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本次盘点全面覆盖了五金仓、配件仓及其他库存9区的所有存货，历时7天（12月25日至12月31日）。
通过这次盘点，我们发现了多个影响库存准确性的关键问题，包括但不限于发错料、找不到料、漏做账等。
这些问题不仅影响了仓库管理的效率，也给公司的生产和运营带来了潜在风险。
通过深入分析，我们识别出了上述问题的根本原因，并提出了针对性的整改措施。
1：盘点总负责人：明总
2：成员：财务王经理，沈主管；ERP：朱主管；仓库：郑主管。
3：实盘人：仓库全体
4：数据核对：ERP部
5：盘点日期： 12-25至12-31共7天。
6：盘点范围：五金仓配件仓及其他库存9区的全部存货。
7：盘点方式：仓库人员先实物和卡帐核对后在填盘点表，表填完成后交于ERP部进行数差异的核对，找出差异并分析原因，判断盘点结果是否可以接受。
8：盘点情况：下表格
9：配件仓所存在的差异共275项，以下是差异原因分析。
9.1：前次月盘点错误导致这次盘点错误：75项，占总数比例：27.3%。
原因分析：由于我们这里的盘点表没有系统数据，在盘点时无法即时核对数量。当前的流程是仓管员先实物与卡账核对后再填写盘点表数量（部分工作由车间人员完成）。这种盘点方式存在问题：在交予ERP部门对比系统数据时，没有专人到仓库进行相关数字核对。因此，当工作量增大时，工作效率降低，加之部分人员的责任心及责任感不足，缺乏数字观念，只追求完成工作任务，从而造成此次较大的盘点误差。
整改措施：培训相关人员业务知识，增强仓管人员的数字观念，强化其责任心和责任感；改进相应的盘点方式，制定并实施确保账物卡相符率的绩效考核制度（今后的盘点工作将全部由仓库人员完成）。
9.2：发错料：20项，占总数比例：7.3%。
原因分析：仓管员发料时未认真核对型号和物料编号，另外，入库时物料编号记录错误，这导致了发料时出现相应的问题。
整改措施：针对此问题，首先是对发料人员进行思想教育，提高其工作责任心，并将其纳入绩效考核体系以观察后续效果。此外，部分问题是由于QC（质量控制）部门贴错了物料编号所致，对此类情况需获得QC部门的配合与支持来共同解决。
9.3：找不到物料：33项，占总数比例：12%。
原因分析：部分物料已发出，但前期作业方式为先发料后补单，时间久了便忘记做账，导致盘点时发现系统数量与实物不符，实际上物料已经发出。
整改措施：坚决执行见单发料制度，对于个别特殊情况可实行借条借料，但借料部门需事后主动开具调拨单进行账务处理。若哪个部门借料后未按规定主动处理，今后将不再允许其借料。
9.4：漏做账：48项，占总数比例：17.5%
原因分析：部分物料已发出，但由于前期作业方式为先发料后补单，时间久了便忘记记录账目，导致账实不符。
整改措施：坚决执行见单发料制度，对于个别特殊情况可实行借条借料，但借料部门需事后主动开具调拨单进行账务处理。若哪个部门借料后未按规定主动处理，今后将不再允许其借料
9.5：当月盘点点错数：45项，占总数比例：16.4%。
原因分析：由于是年底进行全面盘点，所有物料的全盘工作量大，加上平时工作的疏忽，导致在忙碌中出现错误。特别是小型物料使用电子磅秤称重时存在一定的数据误差，同时磅秤设置不当（物料小、设置少），部分工作人员缺乏数字观念，这也是造成误差的原因之一。
整改措施：今后，仓库所有管理人员应不定期抽查并检查个别人员的作业方式和态度，强调日常工作中准确性和重要性。仓管员也应定期抽查并强调平时工作中的重要性和必要性，加强对数据的抽查和管控，并在收发物料时严格核对数字与实物，不要等到盘点时才进行实物与卡账的核对。
9.6：生产车间退料写错编号：4项占总数比例：1.5%
原因分析：公司有太多物料相似并编号也相近，退料没有对相关的图纸而只是凭记忆，QC也没有仔细核对，仓库在收货时看到合格标签就收货了，上架时也没有和现有物料进行对比，在盘点时才发现一个篮里有两种物料。
整改措施：强调仓管员有收料时及入库上架时编号和实物的对比，发现问题及时反映，退料部门及QC部也要相关配合。
9.7：数字输错：4项，占总数比例1.6%
原因分析：ERP系统工作人员在输入数字时不小心，在尾数后多输入了一个数字或少输入了一个数字。
9.8：其他找不到原因：45项，占总数比例17.1%
原因分析：对于这部分差异，暂时无法确定具体原因，需要进一步调查和分析。
10：盘点结果汇总：
▪盘亏：155项
▪盘盈：120项”
11：五金仓所存在数字差异共441项，以下是差异原因分析
11.1 生产车间退半成品造成：18项，占总数比例：4.1%
原因分析：生产车间退回的物料不齐全，缺少其他部分（需要购买另一部分配件回来配齐才可使用）。
整改措施：今后，生产车间的退料分为两部分处理：
▪齐全的物料：由QC（质量控制）查验合格后开具退料单，并将物料计入良品库存。
▪不齐全的物料：由QC判定是否合格。如果可以购买配件回来组装后正常使用，则先将此类物料存入待处理仓（目前公司尚未设立此仓位）。待相关配件购回并完成组装后，再转入良品仓。
11.2：盘点错误60项占总数比例:13.6%
原因分析：年终盘点所有物料实行全盘，工作量大也从车间借了人来盘，在盘的过程中有点错数的还有的是磅错数，这些主要原因是平工作没有做好，到盘点时又信不过所以就全部重新点，这样工作量就大了，时间清点长了货物点多了就很容易出问题。
整改措施：平时多抽查，加强平时工作的管控及监督，培训相关知识
11.2：盘点错误：60项，占总数比例：13.6%
原因分析：年终盘点时对所有物料实行全盘，工作量巨大，因此从车间借调了人员协助盘点。在盘点过程中，出现了点数错误和称重错误（磅错数）。这些问题的主要原因是平时工作未做到位，导致盘点时互不信任，不得不全部重新清点，从而增加了工作量和时间消耗，最终容易出现误差。
整改措施：
▪平时应加强抽查，强化日常工作的管控与监督；
▪对相关人员进行培训，提升其业务知识和技能；
▪确保日常工作准确无误，减少年终盘点时的重复劳动。
11.3：发错料：25项，占总数比例：5.7%
原因分析：仓管员发料时未认真核对型号和物料编号，此外，入库时物料编号记录错误，导致发料时出现相应的问题。
整改措施：
▪针对此问题，首先应对发料人员进行思想教育，提高其工作责任心，并将其纳入绩效考核体系以观察后续效果。
▪同时，部分问题是由于QC部门贴错了物料编号所致，需获得QC部门的配合与支持来共同解决此问题。
11.4：来料少1项占总数比例：0.23%
原因分析：来货物料是气嘴型号规格小，在包装袋里短装一个，像此次供应商因物料小短装少数偶尔出现一次是属正常。
整改措施：平时收加大抽查力度和数量，出现问题第一时间向相关部门反映。
11.4：来料短缺：1项，占总数比例：0.23%
原因分析：来货的气嘴型号规格较小，在包装袋内短装了一个。像此次供应商因物料小而出现短装的情况偶尔发生，属于正常现象。
整改措施：
▪平时收货时应加大抽查力度和数量；
▪一旦发现问题，第一时间向相关部门反映，并及时与供应商沟通解决。
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