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在制造企业的生产与仓储管理中，错料、混料是影响产品质量、交付效率及客户满意度的关键风险之一。
一旦发生错混料问题，不仅可能导致批量性返工、报废，甚至可能引发客户投诉或供应链中断。
因此，建立系统化的错混料防控机制，是仓库管理中的重中之重。
本手册为仓库相关人员提供清晰、可操作的管理规范，覆盖从物料入库、存储、发料到成品出库的全流程关键控制点。
通过标准化操作、明确标识管理、严格检验流程及责任追溯机制，确保物料流转的准确性与可追溯性，最大限度降低错混料风险。
=====全文目录=====
1．适用范围
2. 术语
3. 工作职责
4. 流程
4.1.图纸错混料管理
4.2.业务接单/下单错混料管理
4.3.治具及模具错混料管理
4.4.样品生产时错混料管理
4.5.生产错混料管理
4.6.仓储错混料管理
➣物料存储管理
➣分合箱管理
➣出入库检验管理
➣标签管理
➣送货管理
5. 绩效考核
=====正文节选=====
1．适用范围
适用于公司范围内所有与原物料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商与外发商，提前识别错混料风险并管控好风险。
2. 术语
错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。
3. 工作职责
3.1.业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单，并生成内部订单后分发相关部门。
3.2.工程技术中心负责圖紙产品BOM的作成与开发所用资材的管理。
3.3.物控部负责依据业务订单转成生产令，安排生产部生产。
3.4. 采购依据物料的请购单进行采购。
3.5. 仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。
3.6.品管负责物料，半成品与成品的检验管理。
3.7.生产部负责对生产中所有原材料，半成品的管理。
4. 流程
4.1.图纸错混料管理
工程技术中心接到华为新产品或变更图纸(含包材图档),注意图纸版本及产品称,转成我司2D图档给到文员进行受控和发行。
文员对华为所有图档单独分数管理,注明图纸编号,图纸版本,图纸名称,发行日期。
电子档分开存档,并制作华为图档清单一览表,防止由于图纸错误造成混料。
4.2.业务接单/下单错混料管理
业务口头或书面接到华为订单时,经过订单评审后,将华为相关要求进行记录。
业务下单时,将华为相关要求在订单上进行注明,特别产品包装要求和生产注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。
4.3.治具及模具错混料管理
治具模具设有专人管理,并做有<模治具一览表>,记录有款号,机型,名称及数量,遇到共用款型号时,作好明细登记及标识。
在治具/模具时,使用单位需填写领用单，包含款号,机型,名称,借作件数等。
4.4.样品生产时错混料管理
➧业务部接新产品(以从前未生产过)或客户产品变更消息时及时转交工程技术中心,工程技术中心依据业务提供的相关资料作成BOM,采购依据BOM进行采购,物料回来经品管验收合格后进行入库,仓库通知生产人员领料生产样品,生产人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型号,批次号,标签标识,数量/重量等内容,经双方仔细核对无误后方可在<发料单>上签名,生产部将领回的物料分类放置并标识,依据客户要求制作业 样品,并需在BOM表内容注明原物料的生产厂家,型号<规格>与批次号及重量/数量等以备后续追溯。
4.5.生产错混料管理
生产部依据领料单到仓库进行领料,领料人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型号,批次号,标签标识,数量/重量等内容,经双方仔细核对无误后方可在领料单上签名,生产部将领回的物料分数放置并标识后存放于备料区,再依据每日用量到备料区领取物料进行生产加工,备料房在发料时需再次核对生产厂家,物料型号(规格)与批次号和数量/重量等信息,以防错混料现象的发生。
➧ 相似物料防错管理
A)外观相似物料需间隔放置并进行相应标识。
B)相邻产线不能同时生产外观类似产品。
C)必要时制定相似物料清单，对员工进行宣导教育。
➧区域标识管理
A) 生产线物料，（半）成品存放区不同物料间需进行标识隔离，不可同一筐或同一纸箱内装不同物料或（半）成品。
B)生产线同料号但不同状态的物料存放需进行标识与隔离。
C）明确物料放置区。
D)生产线成品区不可存放两种或两种以上物料（产品）进行混放或混堆。
E)在线暂存物料（产品）必需标识清楚，必要时封箱保存管理。
F)在线暂存物料（产品）必需“远离存放” 。
G)在线物料，暂存物料以及包装好的物料必需标识清楚（包括状态标识）。
H)在线良品与不良品要区分管理,良品放入蓝色胶框,不良品贴红色箭头标签,并放入红色胶框。
I)维修品及报废品生产线要有专人管理,必须要有明确标识。
➧错混料产线停线管理
A)生产过程出不同物料在同一条生产线生产,返工维修出现混线返工或交叉维修,检验工序不同物料交叉检验则必须停线整改。
B) 对于原材料,半成品,维修返工品,成品放置出现混堆,编码料号标识不清楚或没有标识则必须停线整改。
C) 清线记录没有核对投入数,良品/不良品数量,不良品去向不明的必须停线整改。
D) 成品打包区域出现不同物料交叉打包或者交叉放置则必须停线整改。
E) 成品外箱标签破损,脏污,合并箱更换标签,以及华为出货标签粘贴如果没有OQC检验并记录则必须停线整改。
F) 出现以上任一类情况必须无条件停线整改
➧不合格品管理
A) 对于来料，在制，已检验，在库等不合格等需进行不合格标示，并放置于不合格品筐/区内。
B)对于报废品和不合格品由检验主管安排专人在返修区进行管理，返修和放置，返修后的物料（产品）需经产线品管确认OK后由生产主管安排返回产线，不可随意放回产线。
➧首检巡检
A) 小批量生产及量产时由生产部及时通知IPQC进行首检，IPQC需依物料规格/图纸/BOM/SOP/SIP等资料进行首检与巡检，并将结果记录于相应报表内。
B) 对新上线的物料,生产部需及时通知QC人员，对新上线的物料QC与生产组长均需依物料规格/图纸/BOM等资料进行一一确认。
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以上贴子只是内容提要，完整祥细的内容在下面附件中，请下载后阅读：
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