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为规范包装车间及仓库的日常管理，明确物料收发、存储、防护及跨部门协作流程，确保账物一致、先进先出原则严格执行，特制定本制度。
1.目的
为了营造整洁、清晰的包装与仓储环境，优化物流流程，确保先进先出原则的有效执行，特制定本管理制度。
2.适应范围
本规范适用于包装车间及仓库的区域划分、作业流程、操作要求、异常处理、部门协作及考核管理。
3. 区域划分
3.1. 将物料车间与仓储区域细分为：待检区、成品存放区、不良品区、退货区、辅料区、返工区、原材料区、包装材料区及成品发货区。
3.2. 绘制仓库及物料车间平面布局图，明确各区域位置及责任人。
3.3. 在货架显著位置设置物料存放指示牌，标明各货位存放的物料种类。
4.作业流程
到货验收→核对采购订单→卸货→清点实物→合格品入库→分类存储→标识更新→领料出库→库存盘点→日常维护。
5.操作步骤
5.1 来货
5.1.1 计划科需提前提供《物资采购明细单》，包装车间主管/仓库主管依据该单核对到货数量。
5.1.2 卸货时，由主管根据送货清单确认物品种类及数量。
5.2.入库
5.2.1 收到计划科提供的合格手续后，主管需核实种类与数量，并安排搬运人员将货物送至相应区域。
注：入库以实际清点数量为准。若抽检发现不符，则按实收数量登记；如一致，则依报关单据数量入库。
5.2.2 同类商品入库时，应按照采购单编号进行标识，并按批次顺序依次摆放，确保整齐有序。
5.2.3 若三日内未完成入库，主管需催促计划科安排检验。
5.2.4 对于急需物料，在检验合格后，相关负责人应及时通知生产部门领取。
5.2.5 主管依据《进货检验单》填写入库单（一式三联），分别交仓库会计、财务部及采购员，并确保每日单据及时入账。
5.3.货物存放
5.3. 物料存放
5.3.1物料在仓库内存放时，需摆放整齐，标识清晰。
5.3.2依据核对无误的到货清单，将物料放置于待检区，标识向外，分类摆放。
5.3.3物料放置时，较重物品应置于货架下层。
5.3.4物料存放需整齐有序，类似产品不得混放。
5.3.5到货物料包装破损时，及时通知采购部门更换包装，并标识清楚后存放于待检区。
5.3.6仓库货架有空位时，物料不得存放于其他区域。
5.3.7依据《领料单》按先进先出原则出库，标识向外，整齐摆放于托盘。
5.3.8定期整理仓库区域，确保物料按指定区域存放。
5.4.标识管理
5.4.1 使用《保管账》和《标识牌》记录库存信息。
5.4.2 合格出入库时，负责人须更新标识牌内容，包括供应商、名称、图号、状态、入库日期、批号、数量、箱数等，并挂于明显位置。
5.4.3 每箱标识内容须与实物一致。
5.4.4 入库时根据货位调整标识牌内容。
5.4.5 不合格品与退货品需注明名称、数量、原因，并按规定存放。
5.5.出库
5.5.1仓库管理员根据《周计划》安排生产发货情况，4小时内确认物料/成品库存情况，异常时及时通知计划/生产部门。
5.5.5仓库管理员提前做好发货准备工作，如提前写好标识牌、确认镀锌件是否镀回、待检区物料是否检验合格等。
5.5.3收到生产部门领料单后，仓库主管需根据《产品用料明细表》确认领料单正确性，异常时不予发放。
5.5.4出库时，仓库主管依据确认的《领料单》，由下料员准备，装卸人员搬运。
5.5.5仓库主管需及时记账，显示物料/成品最新库存信息。
5.5.6生产任务完成后，将《领料单》、《日报表》等出库手续交给仓库会计/行政部门核对走账情况。
5.6整理
5.6.1 每次发货后及时清理现场。
5.6.2 当日任务当日完成，确保账务同步。
5.6.3 任务完成后进行盘点，保证账、卡、物一致。
5.6.4 发货后整理货架，预留空间以便下次来货。
5.6.5 下班前整理所有单据、账册及标识，做到“今日事今日毕”。
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