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仓库物料备料、领料、发料、退料作业流程与管理办法

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本文件明确了仓库、生产部、PMC部等相关部门在物料管理中的职责,详细规定了备料、领料、发料、退料的标准作业流程,并对安全库存制定、质量管控、运输与交接等关键环节提出具体要求,以确保物料流转的准确性、及时性和安全性。

一、目的
为了进一步规范和完善仓库备料、领料、发料、退料作业程序,有效的控制物料,降低生产成本,确保生产顺利进行。

二、范围
适用于本公司备料、领料、发料、退料作业。

三、职责
3.1 仓库:负责物料的接收、清点、入库与账务工作。
3.2 生产部:负责物料物流,生产工作。
3.3 PMC部:负责物料的控制以及急料的协调。

四、安全库存量与订购量的制定
4.1 安全库存量的制定
计划部于每年年底至次年年初,根据仓库提供的材料总出库明细,结合采购周期,制定物料安全存量明细表。例如,A物料去年总出库量是36000,采购周期为10天,安全库存量 = 36000 ÷ 12(去年12个月)÷ 26天(月工作日)× 10天(采购周期) = 1000。计划部原则上每年进行一次安全存量的更新,若生产量有大幅度增加或降低,将不定时调整安全存量。
4.2 订购量的制定
订购量参考物料价值、采购周期以及采购反馈的最小起订量制定。一般物料按1个月的用量订购;对于价值较低的物料,可按2个月或3个月的用量订购。
4.3 安全存量明细表的更新与预警
将制定好的安全存量明细表提供给仓库,仓库根据最新的安全存量明细表在仓库系统中进行更新。每周仓库提供两次预警表,计划部核对预警表中“报警”“注意”提示,衡量是否需要补充库存。如需购买,则制定采购计划。

五、作业程序
仓库备料、领料、发料、退料作业流程图:
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5.1、备料
5.1.1、生产部每天上午9时生产部将前日生产日报表报PMC部。
5.1.2、计划员根据主计划和库存物料情况制定次日《生产日计划表》,于下午5时前下发给生产部处。
5.1.3、生产部根据《生产日计划表》所需物料填写《领料单》交仓管
5.1.4、仓管员必须在17:30前按《领料单》的内容备好料并将相应物料拖至备料区。

5.2、领料
5.2.1生产部正常领料:
5.2.1.1、在每天早上的8时至9时,由生产部物料员在备料区与仓管员当面交接清楚。物料员将物料拖离仓库后,如物料数量有差异,由物料员负责;如发错料、混料、有不良品,由仓管员负责。
5.2.2生产部非正常领料:
5.2.2.1、生产部在生产中因计划改变或者发现领错料、混料、不良品或短缺料时,应及时由物料员开具手工补领料单,注明补料的原因,手工补领料单需经主管、PMC部计划签批,方可到仓库领料。
生产部在每天下班前应清理当天生产剩余下的物料,分门别类由物料员制作手工退料单,于次日上午10时前凭单退料给仓库。

5.3、发料
5.3.1、仓管员在接到手工补领料单时,应立即发料,以保障生产的顺利进行。如欠料应告知领料员,并以照会单形式通知PMC部物控员。

5.4、退料
5.4.1生产部在每天下班前应清理当天生产剩余下的物料,分门别类由物料员制作手工退料单,于次日上午10时前凭单退料给仓库。
5.4.2、不良品的退料,品管员应在《退料单》上注明不良原因并附处理意见。
5.4.3、仓管员接收退料后在当日12前应及时按类别归类处置,即:不良品知会采购退给供应商,良品按品种入仓归位。

5.5 异常处理机制
在物料流转过程中,如出现数量差异、质量异常或缺料等情况,应按照以下流程进行处理:
5.1数量差异处理:
领料或退料时若发现数量不符,领料员与仓管员应现场确认并及时更正。
若为仓库发料错误,由仓管员负责补发;若为生产部操作失误,则由责任方承担相应后果。
5.2质量问题处理:
领料时发现物料有破损、变质等异常情况,应立即退回仓库并通知品管部处理。
生产中发现物料使用异常,应暂停使用并由品管判定是否可继续使用或更换批次。
5.3紧急补料处理:
因计划变更或突发需求需紧急补料的,由生产部开具手工补领料单,并注明原因,经主管及PMC签批后方可领取。
如因缺料影响生产进度,仓管员应及时反馈至PMC部协调解决。

…………

以上贴子只是内容提要,完整祥细的内容在下面附件中,请下载后阅读:

仓库物料备料、领料、发料、退料作业流程与管理办法.docx

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