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本文件明确了仓库、生产部、PMC部等相关部门在物料管理中的职责，详细规定了备料、领料、发料、退料的标准作业流程，并对安全库存制定、质量管控、运输与交接等关键环节提出具体要求，以确保物料流转的准确性、及时性和安全性。
一、目的
为了进一步规范和完善仓库备料、领料、发料、退料作业程序，有效的控制物料，降低生产成本，确保生产顺利进行。
二、范围
适用于本公司备料、领料、发料、退料作业。
三、职责
3.1 仓库：负责物料的接收、清点、入库与账务工作。
3.2 生产部：负责物料物流，生产工作。
3.3 PMC部：负责物料的控制以及急料的协调。
四、安全库存量与订购量的制定
4.1 安全库存量的制定
计划部于每年年底至次年年初，根据仓库提供的材料总出库明细，结合采购周期，制定物料安全存量明细表。例如，A物料去年总出库量是36000，采购周期为10天，安全库存量 = 36000 ÷ 12（去年12个月）÷ 26天（月工作日）× 10天（采购周期） = 1000。计划部原则上每年进行一次安全存量的更新，若生产量有大幅度增加或降低，将不定时调整安全存量。
4.2 订购量的制定
订购量参考物料价值、采购周期以及采购反馈的最小起订量制定。一般物料按1个月的用量订购；对于价值较低的物料，可按2个月或3个月的用量订购。
4.3 安全存量明细表的更新与预警
将制定好的安全存量明细表提供给仓库，仓库根据最新的安全存量明细表在仓库系统中进行更新。每周仓库提供两次预警表，计划部核对预警表中“报警”“注意”提示，衡量是否需要补充库存。如需购买，则制定采购计划。
五、作业程序
仓库备料、领料、发料、退料作业流程图：
5.1、备料
5.1.1、生产部每天上午9时生产部将前日生产日报表报PMC部。
5.1.2、计划员根据主计划和库存物料情况制定次日《生产日计划表》，于下午5时前下发给生产部处。
5.1.3、生产部根据《生产日计划表》所需物料填写《领料单》交仓管员
5.1.4、仓管员必须在17:30前按《领料单》的内容备好料并将相应物料拖至备料区。
5.2、领料
5.2.1生产部正常领料：
5.2.1.1、在每天早上的8时至9时，由生产部物料员在备料区与仓管员当面交接清楚。物料员将物料拖离仓库后，如物料数量有差异，由物料员负责；如发错料、混料、有不良品，由仓管员负责。
5.2.2生产部非正常领料：
5.2.2.1、生产部在生产中因计划改变或者发现领错料、混料、不良品或短缺料时，应及时由物料员开具手工补领料单，注明补料的原因，手工补领料单需经主管、PMC部计划签批，方可到仓库领料。
生产部在每天下班前应清理当天生产剩余下的物料，分门别类由物料员制作手工退料单，于次日上午10时前凭单退料给仓库。
5.3、发料
5.3.1、仓管员在接到手工补领料单时，应立即发料，以保障生产的顺利进行。如欠料应告知领料员，并以照会单形式通知PMC部物控员。
5.4、退料
5.4.1生产部在每天下班前应清理当天生产剩余下的物料，分门别类由物料员制作手工退料单，于次日上午10时前凭单退料给仓库。
5.4.2、不良品的退料，品管员应在《退料单》上注明不良原因并附处理意见。
5.4.3、仓管员接收退料后在当日12前应及时按类别归类处置，即：不良品知会采购退给供应商，良品按品种入仓归位。
5.5 异常处理机制
在物料流转过程中，如出现数量差异、质量异常或缺料等情况，应按照以下流程进行处理：
5.1数量差异处理：
领料或退料时若发现数量不符，领料员与仓管员应现场确认并及时更正。
若为仓库发料错误，由仓管员负责补发；若为生产部操作失误，则由责任方承担相应后果。
5.2质量问题处理：
领料时发现物料有破损、变质等异常情况，应立即退回仓库并通知品管部处理。
生产中发现物料使用异常，应暂停使用并由品管判定是否可继续使用或更换批次。
5.3紧急补料处理：
因计划变更或突发需求需紧急补料的，由生产部开具手工补领料单，并注明原因，经主管及PMC签批后方可领取。
如因缺料影响生产进度，仓管员应及时反馈至PMC部协调解决。
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