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本规定明确了物料储存期限、复检流程及不合格品处理机制，提升库存管理效率，保障生产顺利进行。
1.目的
规范物料储存时间，防止物料在超过储存期限时因品质异常被误用.。
2.范围
适用于物流部仓库物料储存及复检作业.
3.权责
3.1 仓库：负责在库物料的品质维护,到期物料的复检通知.
3.2 品质部：负责库存物料、成品的复检及异常追踪、确认.
3.3 PMC：负责对库存不良物料、成品依据"物料审查会"决议安排相关部门进行处理.
4.定义
储存期限:指依据物料特性,物料对储存环境的需求,规定的物料有效储存时间.
5.作业内容
5.1 物料、成品入库
5.1.1仓库根据业务订单，采购订单，委外加工单，对供应商及委外加工商来料进行点收作业，具体依《仓储管理程序》作业.
5.1.2 供应商/委外加工商来料经IQC检验合格后，仓库依据IQC检验报告，办理合格物料入库，入库单（含所有化工品）需经IQC签名确认，具体依据《进料检验规范》作业.
5.1.3 仓库依据业务订单，生产工单，OQC签名确认的成品入库单办理成品入库,具体依《成品检验规范》作业.
5.2 物料、成品储存
5.2.1 仓库需依据物料、成品特性，对储存环境的需求，对物料、成品进行储存管理，防止物料、成品在储存过程中产生品质变异.
5.2.2 仓库需依据物料先进先出原则，进行物料的发料作业，以防物料过期储存，导致物料品质变异.
5.2.3 仓储作业中，仓管员需做好物料、成品的分类管理，防止不同规格、型号的物料混装.
5.2.4 物料、成品在储存过程中，仓管员需定期进行查核，发生异常立即进行隔离，并通知品管进行品质确认.
5.3 库存成品出货检验
5.3.1成品库存1个月以上3个月以内的才安排出货的，如果有外箱完整包装的，由OQC依据GB/T2828.1
一般检验水平Ⅰ进行抽样检验，经检验合格方可安排出货；无外箱完整包装的，由OQC依据GB/T288.1
一般检验水平Ⅲ进行抽样检验，经检验合格由生产部门进行包装，经OQC核对无误后方可安排出货.
5.3.2成品库存3个月以上半年以内才安排出货的，由生产部门领出送老化，经老化合格后，由OQC依据GB/T 2828.1一般检验水平Ⅲ进行抽样检验，经检验合格方可安排出货；无外箱完整包装的，由生产部门领出送老化，经老化合格，由生产线流水线检验合格后进行包装，再经OQC抽样检验合格后方可安排出货.
5.3.3 成品库存半年以上的，才安排出货的，由生产部门领出送老化，经老化合格后，由生产线流水线检验合格后进行包装，经OQC抽样检验合格后方可安排出货.
5.4 复检作业
5.4.1 仓管员定期查核物料、成品储存状况，当物料、成品储存超过物料储存期限时，则开立【库存复检通知单】，交品管人员对库存物料、成品进行复检.
5.4.2库存物料、成品属供应商、委外加工商来料的由IQC进行复检，属事业部入库之半成品由IPQC进行复检，成品由OQC进行复检.
5.4.3 品管人员接获复检通知单后，依据抽样计划、BOM、图纸、检验标准书等资料，对库存物料、成品进行复检，并将复检结果记录于相应检验报告中.
5.4.4品管人员检验合格则需加盖品管合格印章，不合格则贴不合格标签.
5.4.5库存成品在20PCS内（含）需复检时由仓库送至OQC检验区，超过20PCS的由仓库开立复检通知单通知OQC复检，OQC接通知后至仓库进行抽样检验，抽样时仓管配合OQC进行抽样.
5.5 不合格处理
5.5.1 复检发现的非批量性不合格，由品管主管主导处理，并将结果记录相应检验报告中.
5.5.2 复检后判定为批量性不合格时，由品管主管主导，由“物料审查会”进行审查确认处理方式，必要时由品管部召开现场会议予以确认不合格处理方式.
5.5.3 库存呆滞物料由PMC主导召集相关部门进行处理.
5.5.4 不合格物料若属厂商来料需退厂商的，由采购联络供应商予以处理.
5.5.5 不合格物料若属工程变更物料，由工程主导确定处理方式.
5.5.6 不合格物料需挑选加工使用的，由PMC安排生产部门予以挑选加工使用，品管于过程中实施品质监控.
5.6 本规定产生的相关记录按《品质记录控制程序》执行.
6.相关文件
6.1《仓储管理程序》 QEP-026
6.2《进料检验规范》 QSI-016
6.3《成品检验规范》 QSI-002
7.相关表单
7.1【库存复检通知单】 FW057-01 保存部门:品保部保存期限:6年
8.物料储存期限表
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