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本手册为仓库人员提供清晰的工作指引，助力规范模具仓储管理，保障模具存储安全、账实一致，为生产高效运转提供支撑，可供仓库人员日常学习、工作参考使用。
第一章 总则
第一条 制度宗旨
为建立标准化的模具管理体系，覆盖模具设计、采购、验收、存储、使用、维护、维修及报废流程，保障生产连续性，提升模具利用率，控制管理成本，防范安全与质量风险，特制定本制度。
第二条 适用范围
本制度适用于公司所有生产用模具（含自制模具、外购模具、客户提供模具、试验用模具），涉及研发中心、采购部、生产运营部、品质管理部、设备工程部、仓储物流部及使用部门。
第三条 管理原则
1.生命周期管控：从模具需求发起至报废处置，实现各环节闭环管理；
2. 权责清晰：明确各部门职责边界，避免管理真空与重复管控；
3. 风险前置：针对模具质量、安全、成本风险，建立预防与应急机制；
4. 数字化支撑：依托 ERP 或模具管理系统，实现台账、流程、数据的信息化管理。
第四条 部门职责
1. 研发中心
• 负责模具设计方案制定、图纸绘制及技术参数输出，确保设计满足产品工艺要求；
• 主导模具设计评审（含结构合理性、可制造性、维护便利性），输出《模具设计评审报告》；
• 参与外购 / 自制模具验收，提供技术支持；负责设计变更的发起与审批。
2.采购部
• 责外购模具供应商寻源、评估与分级，建立《合格模具供应商名录》并动态更新；
• 依据审批后的采购需求，签订采购合同（明确质量标准、验收条款、质保期、售后责任）；
•跟踪模具生产进度，协调供应商解决交付与质量问题，同步反馈至需求部门。
3. 生产运营部
•提出模具使用需求，提交《模具采购 / 自制申请单》；
•负责模具日常使用操作（含安装、调试、拆卸），严格执行操作规程；
• 记录模具使用数据（生产批次、产品数量、故障次数），填写《模具使用日志》；
• 配合设备工程部完成模具维护与维修，及时上报模具异常。
4. 品质管理部
• 制定《模具验收标准》（含尺寸精度、表面质量、试模要求），建立检测方法与判定准则；
• 牵头模具到货验收与试模质量检测，出具《模具验收报告》；
• 定期抽检在用量具，监控模具磨损与产品质量关联性，分析质量异常根源。
5. 设备工程部
• 负责模具台账建立与动态更新（含基础信息、技术参数、使用状态、维护记录）；
• 制定《模具维护保养计划》（分日、周、月、季度），执行定期维护与故障维修；
•负责模具存储技术指导（防潮、防锈、精度保护），提供维护工具与耗材；
• 主导模具报废技术鉴定，制定报废处置方案。
6. 仓储物流部
• 负责模具存储区域规划（划分合格区、待修区、闲置区、报废区），设置标准化标识；
• 执行模具出入库管理，核对《模具出入库单》与实物信息，确保账实一致；
•负责存储环境管控（温湿度监测、防尘防锈措施），配合设备工程部完成闲置模具检查。
第二章 模具需求与设计管理
第五条 需求发起与审批
1. 生产运营部根据生产计划、研发中心根据试验需求，填写《模具需求申请表》，注明模具名称、规格、用途、技术要求、交付周期、预算金额；
2. 申请表经部门负责人审核后，提交设备工程部（技术可行性评估）、财务部（预算审核），最终由分管副总审批；
3. 审批通过后，需求部门将申请表同步至研发中心（自制模具）或采购部（外购模具）。
第六条 模具设计管理
1. 研发中心接到设计需求后，5 个工作日内输出初步设计方案，组织生产、设备、品质部门召开设计评审会；
2. 设计方案需明确模具材质（型腔、型芯、导柱等关键部件材质标准）、热处理要求、精度等级（尺寸公差 ±0.02mm）、使用寿命预期（≥5 万模次）；
3. 设计完成后，输出全套图纸（含装配图、零件图、BOM 表）及《模具使用说明书》（含安装步骤、操作禁忌、维护要点），图纸需加盖 “设计确认章”；
4. 设计变更需填写《模具设计变更单》，说明变更原因、影响范围（对产品尺寸、生产效率的影响），经研发、生产、品质部门会签后执行，同步更新图纸与系统数据。
第三章 模具采购与自制管理
第七条 外购模具管理
1.采购部收到《模具需求申请表》后，3 个工作日内从合格供应商名录中筛选 2-3 家供应商，发起询价；
2. 供应商需提供《模具技术方案响应书》（含生产周期、工艺路线、质量保障措施），采购部组织技术评审后确定候选供应商；
3. 采购合同签订前，需经法务部审核条款合法性，重点明确：
• 质量验收标准（含抽样比例、判定规则）；
• 质保期（自验收合格起不少于 1 年）；
• 违约责任（交付延迟按合同金额 0.5%/ 天扣款，质量不合格无条件退换）；
4. 采购部每周更新《模具采购进度表》，同步至需求部门与设备工程部；若出现交付延迟，需在 24 小时内出具《异常处理方案》。
第八条 自制模具管理
1. 自制模具由设备工程部负责生产，依据研发中心提供的图纸制定《模具加工计划》（含工序、设备、工期、责任人）；
2. 加工过程中，品质管理部按《模具加工检验规范》进行工序检验（粗加工尺寸、热处理硬度），填写《模具加工检验记录》；
3. 自制模具组装完成后，设备工程部提交《模具自制验收申请》，由研发、品质部门联合验收，验收合格后方可入库。
第四章 模具验收管理
第九条 到货验收（外购模具）
1. 模具到货后，仓储物流部核对外包装完整性，确认无破损后通知采购部、品质部、设备工程部及需求部门，48 小时内组织联合验收；
2. 验收分三阶段执行：
• 外观验收：检查模具表面无划痕、变形，标识清晰（含模具编号、生产日期），随附文件（合格证、材质报告、检测报告）齐全；
• 尺寸验收：品质部使用三坐标测量仪、粗糙度仪等设备，检测关键尺寸（型腔深度、孔径）与表面粗糙度（Ra≤0.8μm），抽样比例 100%；
• 试模验收：生产运营部在指定设备上进行试模（试模数量不少于 50 模次），记录模具开合模顺畅度、产品合格率（要求≥98%），输出《试模报告》；
3. 验收合格：各部门在《模具验收报告》签字确认，设备工程部同步更新系统台账，仓储物流部办理入库；
4. 验收不合格：由采购部在 24 小时内通知供应商，明确整改要求与期限；整改后重新验收，仍不合格的按合同约定退换货。
第十条 自制模具验收
1.设备工程部完成模具组装后，提交《自制模具验收申请》，附《加工检验记录》；
2. 验收流程参照外购模具，重点验证加工精度与装配合理性；试模合格后，由研发中心确认是否满足设计要求，验收通过后办理入库。
第五章 模具存储与出入库管理
第十一条 存储管理
1. 仓储物流部按 “分区分类、先进先出” 原则规划存储区域，每个模具对应唯一仓位，标识牌注明：模具编号、名称、规格、状态（在用 / 闲置 / 待修）、入库日期；
2. 存储环境要求：
• 温度 15-25℃，湿度≤60%，配备温湿度记录仪（每日记录 1 次）；
• 模具表面涂抹防锈油（闲置超过 1 个月需重新涂抹），型腔内部放置干燥剂；
• 大型模具需使用专用支架存放，避免直接接触地面导致变形；
3. 仓储物流部每周对存储模具进行巡查，检查标识完整性、防锈状态，填写《模具存储巡查记录》；闲置超过 3 个月的模具，需通知设备工程部进行精度检测。
第十二条 出入库管理
1. 入库流程：验收合格后，设备工程部填写《模具入库单》（含模具编号、技术参数、验收结论），仓储物流部核对无误后扫码入库，系统自动更新库存；
2. 出库流程：生产部门填写《模具出库单》（注明领用用途、预计使用时长），经部门负责人审批后，仓储物流部核对模具状态，确认无误后出库；领用人需在出库单签字，并检查模具外观，异常情况当场反馈；
3. 归还流程：模具使用完毕后，生产部门清洁模具（清除残留料渣、油污），填写《模具归还单》，经设备工程部检查（确认无损坏、磨损）后，仓储物流部办理入库，更新使用记录。
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