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仓库的工作从来都不简单。
每一笔收货、每一次盘点、每一张发货单，都关系到库存是否准确、客户能否按时收货、生产能否顺利进行。
很多时候，我们的工作在幕后，不被看见，却实实在在地影响着公司的日常运转。
本教程从仓库岗位的实际出发，帮助您了解货物从哪里来、要到哪里去，明白自己在供应链中的位置和作用。
通过掌握基本的流程和规范，您可以把日常工作做得更清楚、更顺畅，少出错，提效率。
第一部分：为什么你要学习供应链？
很多同事可能认为：“我就是在仓库里收货、发货的，供应链那么大的概念跟我有什么关系？”
答案是：关系巨大！ 你是供应链上最关键的一环。
1. 你是信息的源头：你清点的数量、扫描的条码，是整个公司库存数据的来源。你的准确与否，直接影响了采购、销售和财务的决策。
2. 你是客户的守护者：订单能否准时、准确地送到客户手中，最后一道关卡就在你的手上。你的效率直接决定了客户的满意度。
3. 你是成本的掌控者：仓库运作本身（人力、场地、设备）就是一大成本。同时，库存积压、物料损耗、发错货带来的损失，都会直接吞噬公司利润。
简单来说： 供应链就像人体的血液循环系统，而仓库就是最重要的“心脏”。货物和信息在这里汇聚、处理和流出。心脏出问题，全身都会瘫痪。
第二部分：理解供应链
完整流程链：
供应商/工厂 → 送货 → 原材料仓库 → 发料 → 生产车间 → 入库 → 成品仓库 → 发货 → 分销商/零售商 → 销售 → 最终客户
想象一下，你从超市买一瓶矿泉水的全过程：
• 水源地取水 → 工厂灌装 → 装箱运输 → 仓库储存 → 配送到超市 → 你购买。
这条“从源头到消费者”的完整链条，就是供应链（Supply Chain）。
它包括：
你所在的仓库，是供应链的“心脏”之一！
仓库的核心位置：
• 原材料仓库：接收并存储来自供应商的原材料
• 成品仓库：接收来自生产车间的成品，并发货给下游客户
你负责安全、准确、高效地管理货物的进出与存储，直接影响客户能否及时收到货、工厂能否顺利生产。
你的角色解释：
•上游环节（你的来料）：你需要和供应商（送货司机）打交道，负责接收、检验原材料或成品。
• 内部环节（你的协作）：你需要和生产部门协作（收料、发料），和采购部门核对到货信息，和销售/计划部门了解出货需求。
• 下游环节（你的输出）：你需要和物流公司（快递员）协作，确保正确的货物能准时、完好地送达下一环或客户手中。
第三部分：仓库操作中的核心供应链理念
3.1. 库存准确性：供应链的“定海神针”
是什么？ 系统记录的数量与你货架上实际的数量保持一致。
为什么重要？
库存不准的后果：销售可能卖缺货，导致客户投诉；也可能卖了你根本没有的货，导致无法发货。采购可能基于错误数据多买（造成积压）或少买（造成断货）。
你该如何做？
实时更新：做完一笔收/发操作，立即在系统（WMS/ERP）里完成确认。
循环盘点：不要等到年底大盘点。每天、每周对自己负责的区域进行小范围盘点，发现问题立即上报纠正。
专注细节：注意区分相似物料，仔细核对物料编码（SKU），而不是只看名称。
3.2. FIFO/FEFO：让货物“流动”起来
FIFO：先进先出。先生产/先入库的货物，要优先发出。
FEFO：先到期先出。对于有保质期的产品（如食品、化学品），有效期最早的优先发出。
为什么重要？ 防止货物因长期存放而过期、变质、过时，造成巨大损失。
你该如何做？
规范码放：新到的货物放在后面或下面，旧的货物放在前面或上面。
利用标签：严格使用物料标签，清晰标注收货日期、生产日期、到期日。
按序拣货：拣货时养成习惯，从最旧的批次开始拿。
3.3. 5S管理：效率和安全的基础
3.4. 信息流：让“实物”与“数据”同步
黄金法则：“没有系统记录，就等于没有发生”。
你该如何做？
收货时：核对送货单与实物，确认无误后立即在系统中做“收货确认”。
拣货/发货时：每拿一件货，都立即用扫描枪在系统中进行确认。如果发现实物与系统不符，立即上报，而不是自行“猜一个”。
移位时：货物从一个货位移到另一个货位，必须在系统中更新库位信息。
3.5.物资养护：减少供应链 “不必要损耗”
仓库存储的物资可能因环境、时间导致损坏（如金属生锈、纸张受潮、电子产品老化），养护工作可降低供应链 “意外成本”，关键措施，如下：
• 环境控制：根据物资特性调节仓库温湿度（如食品需低温冷藏，电子产品需干燥环境），定期通风、除湿、防虫；
• 堆放规范：重物放底层，轻物放上层，易碎品单独存放（如贴 “易碎” 标签，用泡沫缓冲），避免堆叠过高导致压损；
• 定期检查：对长期存储的物资（如超过 3 个月）定期查看，发现受潮、变形、过期等问题，立即隔离并反馈（如过期食品需销毁，避免流入销售环节）。
3.6.库存管理：平衡供应链 “成本与效率”
库存管理是仓库工作的核心，目标是 “既不缺货，也不积压”，需掌握 3 个核心方法：
3.6.1.库存分类管理（ABC 分类法）：
根据物资在供应链中的 “重要性” 与 “使用频率”，将库存分为 3 类，差异化管理：
A 类物资：核心物资（如生产线关键原材料、热销成品），占库存金额 70%-80%，数量仅 10%-20%；管理要求：高频盘点（每周 1 次），设置较高安全库存（避免缺货），存储在易存取的位置；
B 类物资：一般物资（如辅助原材料、常规成品），占库存金额 15%-20%，数量 30%-40%；管理要求：定期盘点（每月 1 次），设置常规安全库存；
C 类物资：次要物资（如包装材料、备用零件），占库存金额 5%-10%，数量 40%-50%；管理要求：季度盘点，安全库存可偏低（避免积压），存储在相对偏远的位置。
3.6.2. 库存盘点（确保账实一致）：
盘点是验证库存准确性的关键，直接影响供应链 “需求预测” 与 “采购计划”：
• 日常盘点：每日对出库 / 入库频繁的 A 类物资抽查，确保数据准确；
• 定期盘点：每月 / 季度全库盘点，对照系统数据逐一核对实物，若有差异（如少货、多货、损坏），需立即查找原因（如入库漏录、出库错发、物资损耗），并更新系统数据 —— 若账实不符，会导致采购误判 “缺货” 而过量采购，或销售误判 “有货” 而承诺交付，打乱供应链节奏。
3.6.3库存预警（主动协同上下游）：
当库存达到 “安全库存下限”（如 A 类原材料仅剩 3 天用量）或 “安全库存上限”（如成品库存超过 1 个月销量）时，需立即反馈给采购 / 销售：
库存不足：通知采购加急补货，避免生产线停工或客户缺货；
库存积压：通知销售推进促销，减少仓储成本与物资损耗（如临期产品、易变质物资）。
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以上贴子只是内容提要，完整详细的内容在下面附件中，请下载后阅读：
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