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本办法适用于公司生产过程中涉及的领料、退料、补料和换料操作，明确相关流程与责任，确保物料管理规范、账物一致，支撑生产有序开展。
1. 目的
为规范生产过程中物料的领用、退还、补充、更换等操作，加强物料管理与控制，提升物料使用效率，制定本办法。
2. 范围
适用于生产过程中所有物料的领用、退还、补充、更换及计划外领退料等作业。
3. 术语解释
3.1 生产领料：
指根据PMC部下达的生产制令单，根据客户、生产单号、产品型号、数量等属性进行领料的工作。
3.2 生产退料
指因物料质量异常、规格不符、数量超出、工艺或设计变更、生产节约余料、物料不再使用、生产计划调整或取消、盘点多余物料等原因，将物料退回仓库的行为。报废物料需按报废流程处理。
3.3 生产补料：
指在生产过程中因员工操作不当造成材料报废、材料因质量问题以料换料、超定额损耗、生产车间窜单挪料、计划数量追加、供应商送料短缺、工艺资料错误等原因而造成生产车间需要增加额外补料的行为。
4 管理原则
4.1 凭单操作原则：所有物料移动（领、退、补、换）必须依据有效的单据进行，严禁无单或口头指令操作。
4.2 时效性原则：各环节人员应在规定时间内完成操作，确保物料流转与生产进度同步。
4.3 责任到人原则：各环节经办人、审核人须在相应单据上签字确认，对操作的真实性、准确性负责。
4.4 日清日结原则：物料流转事务应当日处理完毕，确保账、物、卡（系统数据）一致。
5. 相关职责
5.1 生产部：负责物料的规范使用、退换补料的申请、原因如实填报。
5.2 质检部：负责退换物料的质量判定，并对补料中涉及质量问题的部分进行确认。
5.3 PMC部：负责物料计划的统筹、审核退换补料的合理性、协调补料采购。
5.4 仓库：负责凭单收发物料、及时更新系统数据、确保账实相符、反馈库存异常。
5.5 技术部：负责对因设计或工艺变更引起的物料变更提供技术确认与方案。
6 管理内容
6.1领料流程
6.1.1 仓库根据系统打印出的《产品生产计划单》《配件生产计划单》依照上面的出库仓、材料编码、货品名称规格、数量进行。
6.1.2 仓管员根据计划单在规定时间完成备料后，放置备料区，等待生产领料签字确认。
6.1.3 生产部门在规定时间内领取物料。领料时，车间领料员与仓管员需共同清点数量（除称重或计件外）、核对规格型号，并在领料单上签字。领料完成后，仓管员应及时在系统中审核出库单据，更新库存数据。
6.2 生产退料
6.2.1 生产车间因3.2中的原因而需要办理退料的，由车间组长填写《退（换、补）料单》，退料单上须注明单号、零件名称、零件图号、退料数量及退料原因，经PMC复核后签字确认，报送质检部，涉及工艺/设计变更的报送技术部。退料应做到日清日结，每单必清。
6.2.2 质检部收到车间组长报送的《退（换、补）料单》后应及时对需退库材料进行质量检验，非共用件因工艺/设计更改而退库的材料还需技术部门签字确认并填写处理方案，合格的材料到仓库办理入库手续，不合格材料的退回按照公司程序文件《不合格品控制程序》执行。
6.2.3 仓管员在收车间组长报送到《退（换、补）料单》后，应检查退料单是否经生产部、质检部（技术部）确认签字，单据是否填写规范、对申请单上信息的准确性进行核查，对需退回仓库的材料进行检查、点数、称重，确认无误后经仓库主管审核后方可办理材料入库。
6.3 生产补料
6.3.1 车间因第3.3条所述原因需补料时，由车间组长填写《退（换、补）料单》，注明订单号、物料名称、图号、补料数量及原因，经PMC复核、生产部经理审批。补料数量超过工艺定额10%的，需生产经理签字。涉及质量问题换料的，还需质检部门签字。手续不全者，仓库不予发料。
6.3.2 《退（换、补）料单》经仓库主管审核后，由车间组长到仓库办理领料手续；对生产过程中因料废/工废而进行的以料换料必须做到一换一，仓库保管员应核实《退（换、补）料单》是否有相关部门/人员签字，以料换料是否数量准确，核实无误后根据库存进行发料。
6.3.3 如库存不足，仓管员应及时报告仓库主管，仓库主管向PMC反馈缺料情况，由PMC下达补料采购计划，采购部门执行采购。
6.4异常处理
指在物料流转过程中，发生的、无法通过常规领退补换流程直接解决的突发或特殊状况。主要包括：
▪紧急借用：因设备突发维修或试产急需，未及走正常领料流程的临时物料调用。
▪物料混用/误用：不同批次、型号物料发生混合或错误使用，需进行追溯、隔离与处置。
▪系统数据异常：库存账目与实物数量出现重大差异（盘亏盘盈），需启动调查与调整。
▪其他突发情况：如仓库备料错误、生产途中发现工艺文件重大缺陷导致已发料全部不适用等。
注：各项异常处理的具体流程，应依据本管理办法的原则，由责任部门发起专项报告，经PMC、生产、质量及仓库等部门会签后执行。
7. 监督与考核
7.1 生产部、PMC、财务部应定期对补料率、退料率等指标进行分析。
7.2 因人为操作失误导致的频繁补料，应纳入车间班组及个人的绩效考核。
7.3 因供应商来料质量问题导致的换料与损耗，应由采购部门纳入供应商考核。
8 附件
1.《退（换、补）料单》单据
2.流程图
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