虽然大部分企业都知道了物流管理对企业的重要作用，但很多企业对物流服务的认识不够全而和深刻，把现有的储运当作是物流的全部内容，忽略了由物流绩效提高而带来的企业整体效益的增值效应，没有把物流上升到战略,加以关注其对现代物流理解认识的偏差。
物料流动路径长，使材料、零部件不能及时供应到位，物料和总部成品仓库分散分布，尤集中的物料集货分拣与配送中心，物料管理混乱、困难，配送周期长，配套性差。
中小企业仓储管理现状一：物料请购随意
很多中小企业没有专职的物料管理部门和物控人员，缺乏物料的整体统筹与组织，谁都可以请购，谁都可以给采购员下采购指令，直接导致了企业物料管理混乱。请购人员是否有计划请购、多请购、少请购或错请购，没人负责稽查。而领导精力有限及不注重细节的原因，使得很多请购审核流于形式，睁眼瞎签名现象严重。原因只有一个：贪图方便，使自己的工作变得轻松。物料管理效果如何呢？不该买的买了，不需要这么多的也买了，要购买的却没有请购，导致车间停工待料。
要使群体高效，就必须约束个体的方便，这就是“方便出下流，约束出效率”的道理。
如何约束个体的方便呢？专职部门将物料请购权变为统一请购，限制个体的随意请购；明确请购标准，强化审核把关，对多请购、少请购、错请购的行为追究责任。
案例：多请购造成物料浪费（佛山市ML电器有限公司）
顾问老师发现，该公司物料请购非常随意，任何部门都可以请购，请凭证只需一张内部《联络函》，经主管签字后，采购员就可以去买物料了。整个请购到采购过程都是混乱无序的。例如：
1．物料需求计划由文员根据BOM表机械地转化而成，库存的原本可以利用的呆滞物料，却没有得到利用，库存物料越积越多；
2.物料多订、少订、漏订现象发生。2008年6月，计划物控部在做物料需求计划时，请购一款灯头，原本只需要3600只，但写成36000只，一下子造成了32400只的呆滞库存；
3.顾问老师查大五金仓库的《物料存卡》时发现，80直边盘在2008年5月时结存100个，而2008年6月18日在《物料存卡》记录又新补充库存43PCS，仓管员反映，生产部在生产过程中发现不够了，直接开《联络函》要求购买，但至今仍未领用。
点评：企业缺乏物料管理的统筹部门与岗位，导致公司物料管理混乱。每个部门随意请购，但又缺乏监控，“做而不管，管而不细”，其结果必然导致公司整体物料成本上升。
中小企业仓储管理现状二：仓库管理混乱
仓库管理是物料管理的重要环节，但是，大多数中小企业不重视仓库管理，基本上采取“守大门”的政策，仓管员形同虚设，靠工厂的保安守住大门，不让物料随意出门。
在老板和管理人员心目中，只要仓库的物料不被偷就行了。正因为他们有这种意识，该建立的流程、制度没有建立，或者建立了，但仅仅是文件而已，并没有落到实处；不追究责任，导致仓库管理一派混乱。
具体表现如下：
1.没有做好定置管理，物料随处摆放，很难找到；
2.不合格或者报废物料与合格物料混放，原材料与半成品混放，待检待退物料与已入库物料混放等，标识不清；
3.账与实物不符，实际库存数量模糊；
4.盘点周期长或者不盘点；
5.收料随意；
6.领发料随意。车间和仓库没有隔离，领发料不用办理手续；领料员什么手续都没办，擅自到仓库拿了料就走，要是仓管员阻止，可能会挨打受骂；
7.发料没有遵循先进先出原则；
8.呆滞物料没有及时处理，占用空间和资金。仓库管理混乱的结果就是物料成本大大增加，仓库成了吞噬利润的无底洞。
案例：账物相符率低（JM灯饰有限公司）顾问咨询公司专家老师调研时发现，公司十五年来仓库从未盘过点，账物严重不符，车间领料人员经常和仓管员吵架，但，仓库又堆满了不知何时购买、不知何时能用得上的物料。顾问老师调研完毕，组织了一次全面盘点，盘点结果表明，账物相符率仅为12%，盘亏金额50余万元，库存物料的金额高达2000多万元，其中待报废的呆滞物料就有100多万元，呆滞物料只能当废品卖20万元。
点评：账物相符率的高低，体现了企业仓库综合管理水平的高低。账物不符，会使物料需求计划不准确，物料多购、少购或错购，影响生产，增加物料成本。所以，企业必须建立物料管理机制，加大物料盘点频次，并将账物相符率作为衡量仓管员工作业绩好坏的主要考核指标。
中小企业仓储管理现状三：车间物料管理失控
中小企业的生产是一种高消耗式的生产，材料成本占了产品价格的很大比例，并且越来越高，利润空间急剧萎缩，很多订单都在盈亏间。如果物料耗用不当，或出现点品质事故，则很有可能亏损，将本来预算赚钱的订单变成无利可图的订单。
中小企业普遍存在超订单领用物料的情况。有时老板也想控制一下补料，但一遇到因为不补料就出不了货的情况时，就只能屈服了。
是什么原因导致车间不得不补料？在生产现场的各个角落包括垃圾堆里，都可以看到散落的细小物料，有些是报废的，也有些是品质良好、纯属员工浪费的；有些物料本来是第一道工序够，但在交接过程中，到了最后一道工序发现不够数了；有些是品质控制不当造成批量报废；有些因为保管不当，被压伤、损坏了的。大多数都是人为原因引起的物料浪费。
而在车间要求补料的同时，车间现场却又到处堆满了在制品、半成品，车间俨然成为一个小仓库，堆放着各种原因产生的不流动物品：车间多生产的、多领料没有退仓的、品质不良的、等待加工的、一些分不出年代辨不出品质的物料。这些物品却无人关注与处理。
由于没人去真正核算每一批订单的物料消耗、去监控车间补料的合理性、去跟进物料的交接过程、去稽查车间不流动物品产生的责任人。反正只要订单生产出来，产品出货了，就完成了生产任务。高消耗的材料投入，降低了企业的利润空间。
案例：XX紧固件制造有限公司
2009年3月份，该公司财务部发现落料车间有两个订单使用物料1400公斤。经查，落料车间在2008年11月28日生产时，将两种规格的物料混放，导致落错料，落料车间开《补料单》到拉丝车间进行补料生产，拉丝车间在无任何权责人员签名的情况下，补料1400公斤。
据统计，仅2008年全年的原材料补料重量就高达17万公斤，损失金额高达95万余元。
点评：中小企业的补料往往是车间要补多少仓库就发多少，无人监控，补了多少料，造成多少经济损失，无数据可查，也没有追究相关人员的责任。订单增加、规模化效益带来的成本优势被较高的物耗成本所抵消，整体成本不仅没有下降，反而在上升。
根据多年的实施经验，我觉得物料管理是ERP软件实施成功的基础。凡是ERP软件应用比较好的企业，在物料管理上都是比较规范的企业。
物料是企业资产的一部分，也是比较难管理的一部分。好多的企业上软件，就是想借助软件对物料有一个清楚的管理。 |
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