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基础数据方面
1、物料主单位物料的计量单位 最好选最小单位；物料有多计量单位的-要及时发现整理；
2、序列号管制物料的序列号管理主要针对大件贵重物料
3、成本计算方式存货发出的成本计算方法 建议使用移动加权或月加权
4、前置天数（提前期）：对于原材料来说，前置天数就是他的采购周期；对成品和半成品来说，就是它的生产周期。
5、当物料的库存帐和财务帐有出入时？ 调整原则：金额以财务为准，数量以仓库实物为准。
6、当物料的图号在仓库和技术部门有出入时？ 整理原则：联合对实物进行核实，图号以技术部门为准，数量以仓库实物为准。
7、整理物料过程中有些物料既有自制又有外协-要及时发现处理；可能导致一物多码或图号不一致。
8、一个图号两种物料情况--要及时发现处理；（如毛坯与毛坯加工后的零部件）
9、采购进行批号管理：建议批号包含物资种类、入厂时间等。
10、物料名称不统一的问题（合同、发票、库存帐）-要及时发现处理；（如仓库对物料的叫法和技术部门的不一样--外协件）。
11、实发物料与所开票据必须一致不得出现不符现象（帐实不符）；票据滞留不发，通用物资混发等。
12、一种物料多人保管的问题-要及时发现处理；过后可能会有对帐的问题。
13、及早调研现行用的单据是否和ERP软件中的有出入？
14、及早规范需要录入的单据，提出标准和具体要求，否则录入时会有很多麻烦？
15、批号管理：则该物料之进、出、存作业均需控制批号；主要用于物料质量及使用情况的追踪追溯。
16、项目管理：一张销售订单一个项目编号，根据这张订单产生的采购订单，采购入库单，生产领料单，生产入库单，及相关的应收应付单据都使用同一个项目编号，这样，若一个成品发生问题，马上可以追溯到整个生产流程，找到对应的环节，查看供应商进货，到采购下单，到入料检验，到仓库发料等，确定发生问题的环节。可以非常迅速且准确的找到问题的症结所在。
17、办公耗材：公司领导提出来要把办公耗材也放进系统中去。那时我心理虽然觉得有点不对，但是为了迎合领导，也就硬着头皮上了。因为办公耗材的采购，领用和应付款项一般企业都不是控制的很严格，而且东西又杂。所以，花了很大精力在这上面，弄得大家都焦头烂额，最后不但物料这一块跑的错误百出，办公耗材还是没有上去。往后拖，
18、ERP系统一种物料多个编码问题
惩前:对以前的物料编码进行整理,发现一料多码的只保留一个;发现一码多料的增加，切记:发现一个整理一个,而且必须有书面的变更文件
毖后:制定并执行物料编码规则,编码的增加和启用要归口管理,避免增加新的混乱.
物料的维护比设置还要重要；个人认为这是系统运行最关键的地方。对于物料编码和BOM的增删、变更和参数的维护，是一项细致和长期的工作。
19、新增、不定型产品的生产工艺路线数据不准确和不及时。
20、毛坯件因受检验工具的制约，不能将毛坯的残次品提前检验出。而要等到生产环节才发现问题，从而造成一定的生产及成本的浪费；
21、有些产品、零件没有入库、出库手续，保管帐上无反映其发生情况。
22、实施开始应用时车间在制品处理：A、车间管理模块有录入在制品数量的地方录入即可；B、初始时盘点入库，在领料出库。
23、有些软件的跟箱单其实就相当于加工单。
24、实施可以先拿一个比较典型的产品试运行，看流程、数据等、业务运作有什么问题？不然投入精力很大；（开始整理时会比较认真，修改就不一定了，如考试。）
25、某物料设计图纸有几个规格，按一图一物原则本应该拆分，单现实是设计为省事都设计
在一张图上，所以在编码时如果用图号编码，可以在图号后加尾号加以区分{SBZ500-10724（s1）}，我们只为生产用，不用非要技术改图纸（麻烦，还可能图纸下发）。
26、工艺卡片：圆钢--毛坯外型尺寸 整理数据时不要写成成品尺寸，一定是毛坯尺寸。否则下料错，加工完不能用.+0.1
27、工艺卡片：工序工作内容有上下角标17可以写成17H7（+0.1,-0.1）。-0.1
28、编码形式与方法
1）、基本件、通用件、借用件的，延用原有设计输出图号规则；
2）、外购件采用数字码编码规则，规则为“大分类码+次分类码+小分类码+顺序码”；
外购件中的“轴承”，规则为“大分类码+规格型号”
3）、标准件编码原则为，“国标号+规格+材质或强度”作为物料编码，国标号、规格、材质或强度之间用“-”连接。
铸件：零件图号+ZJ
锻件：零件图号+DJ
29、当出现完全对称的两个零件时，用同一件号分别加后缀R、L表示。
30、机械加工工艺过程卡片 上面有两个图号（图号10703/2、15）要拆份成两个物料
ERP成本方面
22、原材料投产时是一次性一个工序投入？还是分次多工序投产？ 影响成本计算：如果材料是一次性投入，计算材料成本时，不需要考虑约当产量
23、在产品如何确定？
在ERP中，在产品不用去车间盘点，而是根据入库情况，自动计算生产定单的未完工数量，即应入库未入库数量。所以，在成本计算时，入库单因某种原因没审核的话，会影响到成本的准确性。在月底进行成本计算时，相关的领料单、退料单都必须审核完毕，并且，车间里的余料必须及时退库。否则，成本运算会不准确。
24、完工程度如何测定？--是单道工序的
从以上的原理分析中，我们可以看到，必须要有产品的平均完工程度，ERP系统才能够算出本月的约当产量。这个平均完工程度如何测算呢？是ERP系统所关心的问题。
结合实际的操作，ERP一般有以下几种做法：
（1）人为的设置。有些企业的做法是，无论其实际完工程度为多少，在月末，在产品的完工程度都为50%。按照这种方法的话，案例一的本月完工成品即为31件。可见，跟实际发生的成本有点差异。一般用于单位产品成本差异不是很大，平均完工程度难以测量的情况下使用，还是蛮有效的。
（2）在系统成本结转前，根据实际情况反映到系统中去。每到月末，生产管理人员去现场实际查看，然后算出完成程度，再输入到系统中去，然后让系统进行运算。如此做的好处是能够反映实际情况，缺点就是工作量比较大，特别是本月在产品种类比较多时，工作量会很大。一般成本要求比较严格的企业，可以采取这种做法。
（3）系统自动测算。若ERP系统上了工艺管理模块，ERP系统可以根据工序的完成百分比，自动计算完工程度。这种方法，要求企业的工艺管理比较完善，否则，会适得其反。
25、完工程度如何测定？--是多道工序的
（1）、完工程度的测算。
若有多道工序，并且每道工序都指定工时的话，ERP会自动计算整个工艺的完工程度。
每到工序的工时，会影响到最后的运算结果。ERP此处用的公式，一般为企业的标准工时，也就是说，不是实际用到的工时。所以，企业在测算每个产品每道工序的工时时，要准确，否则会影响到最后成本的运算。
（2）、各道工序在产品数量的来源。因为在产品没有入库，所以，第一道工序的在产品数量，只能够管理人员通过现场盘点来获得这个数据。在盘点时，务必准确。---（ERP成本计算有妙方）
生产方面产能无法确定下来，同一工作中心加工不同物料产能不同怎么办？是几乎每次都不同。产能是可以对应到产品上的
由于行业特性，有些物料总是很迟才能确定下来（比如标签和一些外包装的丝带），影响到BOM的制作。
1、包装不进BOM，手工管理
2、二楼说的配置BOM,特征件,可选件
3、包装独立于产品的BOM之外，或者在销售定单内确认
ERP实施中的委外加工处理
一般来说,外协加工有两种情况:
1.制程托外加工.
2.原材料(半成品)托外加工
至于既代工又代料,可视同采购,不在此范围内.
第一种情况。
一般主要由于产能有限，部分工序需要委外加工，同时该委外工序较难固定，会根据生产计划发生变动，另外，此委外工序直接由生产线发外生产，不需要象半成品入库那样，需要经过半成品仓库，并且没有有很长的停留时间。
这种情况的处理，为了简便生产操作，可以如下处理：
在成品BOM中反应外协加工制程,实际托外加工时,作制程移转,不需要经过仓库出入库和发货处理,外协加工费用,可以记入制造费用,月底通过成本BOM进行分摊.
第二种情况,即：半成品或原材料的委外加工处理，这种委外一般由我公司负责部分材料（如主要材料），其他材料（如辅助材料，包装材料）可以由委外厂商自行采购，或者根据我公司核定的材料供应商目录进行采购（或指定供应商采购），也有负责供应全部材料的，不过比较少见。
这种情况，一般委外的主要原因是本工厂不具备相应的机器设备，工人，或者技术，委外工序相对固定，比如：金属的电镀，一般机械加工厂没有经济实力，也没有必要去购买电镀设备，“电镀”工序必然要委外生产。
对于上述情况，ERP中需要编制不同物料编码,外协之前的编码和外协之后回厂的编码,同时,编制外协BOM(也可以编在一个主产品BOM中),这就涉及到外协发料和收料问题,
ERP的操作是否成熟，而主要在于现实的管理，是否规范。如领料单、入库单是否审核；车间余料是否及时入库；工时等数据测算是否准确等等
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