PMC概论
PMC全称为“Production&Material Control”，是生产及物料控制的意思，通常它分为两个部份：
PC：生产控制及生产管制（台，日资公司俗称生管），主要职能是生产计划与生产的进度控制。
MC：物料控制（俗称物控），主要职能是物料计划，请购，物料调度，物料控制（呆料控制和正常进出用料控制）等。
2. PMC是企业的总调度，整个企业的生产与物料运作都是围绕这个部门运转的，PMC部门的计划能力，控制能力与协调能力对企业地运作有非常重要的影响。
3.物料控制的精髓是“三不”即:
3.1.不断料，待料:不会让生产线停工等待所需物料.
3.2.不呆料，滞料：需要使用的，可以使用的物料请购进来，不要让不需要使用，不可以使用的物料进入货仓或呆在货仓不动。
3.3.不囤料，积料:物料购入时要适时，贮存数量要适量，以减少资金积压。
订单齐料期评审
1. PMC收到订单合约评审表后根据每一项物料的L/T（订货周期）及结合安全库存物料的状况进行整个PI齐料期的评审，涉及到需订MOQ的物料需要列明出来。
2. 经各PMC评审完毕后交PMC主管审核签名确认。
物料计划与控制
1. PMC需掌握每张单的用料清单BOM（Bill of Material)及其完成进度状况（针对新款），有责任跟进BOM及时完成并过帐，做到步步为营，一环扣一环的工作方针。
2. BOM是原始的材料依据，也是MRP系统最重要的数据模块，BOM完成并过帐后应及时跟进营业部进行PI过帐，因PI推迟过帐，将影响MRP运算，所以需同步进行。
物料计划与控制
3.物料控制不善容易造成什么损失？
3.1.停工待料:
A.浪费工作时间.
B.打击员工士气.
C.降底客户的信任.
3.2.物料积压:
A.浪费货仓贮存空间.
B.容易变质.
C.增加管理，加重成本.
3.3.影响生产:
A.影响生产计划，打乱全局.
B.经常换线，降低效率和品质.
C.物料占用生产用地，难以整理整顿.
物料需求计划（MRP）
1. 物料需求计划（Material Requirements Planning)，简称MRP，是利用生产日程总表（MPS），零件结构表（BOM），库存报表，已请购未交货的PO单等各种相关资料，经正确计算而得出各种物料的需求计划的物料管理科技术。
2. 运算完毕后制订《MRP计划订单》经PMC主管及物流部经理核准后交采购组进行采购工作。
发放工作单（JE）
1. MRP运算后产生工作单。
2. 为了避免因ECN问题需要更改工作单，确定发出MRP计划订单7天后才发放工作单。
物料跟催及进料控制
物料跟催工作是PMC工作重点及核心，PMC会根据所评审的齐料期为底线并把好关做好订单物料的统筹工作。
1.1.做到良好的物料计划可以确保生产某一时期的物料的物料需用量，使产销活动更顺畅。
1.2.采购部获得可靠物料计划，得以早日准备进行采购工作。
1.3.物流部门藉 着物料计划得以控制物料的库存，减少呆料的发生，使得资金积压现象得以减少。
物料跟催及进料控制
1.4.物料计划必须经过七个步骤:1.销售计划.2.成品库存计划.3.生产计划.4.物料分析.5.物料存量计划.6.物料计划.7.物料请购.
2.物料跟催作用主要有:
2.1.减少采购部门的疏忽.
2.2.增加采购部门与供应商的联络.
2.3.使采购部门与计划，物料控制部门更协调一致.
2.4.使计划部门在物料不能及时交货时，能事先得知，并采取紧急措施。
3. 制定《物料跟进表》并每周三；五更新发出
4. 根据生产排期加强统筹力度，做到每张订单能按齐料期齐料，如有出现异常应及时并主动地反馈出来。
5. 来料品质异常跟进处理，特采申请单的开出。
套单发料
1. PMC根据生产排期及生产的通知安排打套单给到仓储组备料。
2. 原则上整张单在完全齐料的情况下才能打套单发料，针对生产开料部空档状况，PMC可以配合生产需要分两次发料，主料及辅料。
ECN的更改打散料单
1. ECN的更改跟进工作是PMC最为繁琐的工作，因订单已发放工作单或者已发料，PMC需按成品编码相应的工作单进行修改。
2. 处理完毕后可以打散料给仓库发料。
3. 如ECN是增加物料及用量，如是没有发料可以直接在系统进行修改，如是已发套料的则要出手工P/R进行订购。
安全存量的控制及AB单的监控
1. 根据营业的要求，评估出公司会经常翻单的客户如DLB001/DAB001及DDT001；DKH001等会建立安全存量以满足客人货期的需要。
2. 营业部结合客户未来的订单需求及解决一些急单货期的需要，会开出AB单，是针对一些订货周期比较长的物料，PMC会跟进统筹并在每周反馈AB单与正式订单对销情况。
通常有以下几种情况会出AB单：
2.1.已接到紧急订单或接到紧急订单交期非常短，而货仓仓储的物料又不足时。
安全存量的控制及AB单的监控
2.2.新产品开发设计或产品设计变更，许多新物料出现时，BOM还未及时完成时。
2.3.生产计划变更，物料准备不及时.
2.4.物料管理不顺畅，造成紧急采购时。 |
