仓库怎样规划设计？我们仓库的库区这样划分是否合理？

sammi12

小弟对自己设计的库区都不是太满意，想请教高手给规划下。图中69的为办公室，现需规划办公室一间，100平仓库一个，70平仓库一个，20平仓库2个，15平仓库2个，求规划设计，希望高手不吝赐教，能规划的详细些，例如车辆排放，出库堆放区。

sammi12

补充图中三间屋均分69平的办公室，需留一间当办公室用

饶晓川

　　1、不宜设置暂存区，可建立物料、区域对照表，受控发放到各废物料产生班组，要求班组按文件执行废料的定置管理，一步到位，减少中间环节。

　　2、存放区域要求做到动态变化，因此需要将区域标识做成可方便调整的形式。

　　3、为了便于定量管理，要求回收的物料必须是定量的，比如每袋50公斤，否则不予回收。

　　4、活动正式启动前，应开一下协调会，明确要求、职责、具体责任人，形成会议记录。

　　5、定期检查执行情况，并给予通报，坚持一段时间后，应该可以成为标准化的流程。

　　6、标准化之后，可以考虑用看板对废料进行管理。

张美云

　　初步的改善挺不错的，我的看法如下

　　（1）在大包装外贴上A4纸的标签（入库日期），是否比颜色区分要好用？看板上也需注明入库日期。这样便于做到先进先出

　　（2）由于你的包装较大，如果按照先进先出的规则，你要留出足够的空间，便于把先进的物料顺利拉出来。但如果列与列之间留有路径的话，那仓库面积的利用率要打上折扣。

　　（3）建议同一列里存放相同类型的回料，你混放的话，就失去意义了，届时还是一个字“乱”。

　　（4）定期把使用频率很低的料，混做成低等级薄膜卖了，或者直接卖回料。利用大量空间保存这种长时间内都用不完的回料，也是一种浪费。及时处理也可以回笼资金和节省空间

　　（5）降低再生料产生率和提高利用率是解决问题的源头，很重要，为何你认为无法做到呢？利用头脑风暴，现在开始行动，比坐等解决要好。

杨俊

　　建议完善如下：

　　1： 严格按照同类同规格的按照FIFO（先进先出）的原则摆放；

　　2： 进行再生料的台帐数据管理控制；做好实物帐和电脑台帐分开管理；

　　3： 每班次产生的再生料的进出必须专人管理，必须是实物和单证一致；

　　4；完善台帐表单，从看板的表单反馈不了较多的信息，应该在同一类再生料配置一张记录每一批入出 余的台帐票；同时每一小批次上需要配上一张小票，追加数量、日期、经手人、验收人的单证等支持；

　　5：定期盘点；同时追加随即抽查；

　　6：建议和完善公司再生料的使用规章制度；

　　7：从工艺技术上改善，递减再生料的产生；从品质合格率上把控直通率。

　　8；建议实施改善，发挥全员智慧，不要满足现状，没有最好，只有更好。

　　9： 定期发布再生料信息，同时做好信息共享。

　　10；最好是杜绝再生料的存放空间，不准存放再生料，有再生料及时予以调配在投入生产（这需要工艺部门加以改善，其实只要公司允许再生料的存放自然而然就会有以节约的理由产生再生料的动力）。

李玉凤

　　我觉得像这样的案例,关键是怎么分类.

　　1. 可以计算一下这些物料一个月,或者两周的产出数量, 最好是可以画出全年的.

　　2. 可以把这些物料跟它的下一个使用单元连起来, 比如, 透明的会去哪里, 或者不管什么颜色, 什么样的料可以去哪里等等.

　　3. 然后就可以按照这个规律进行分类管理. 每一个存储格子我相信不是一样大小的因为这些物料的产生数量肯定不都是相等的. 所以区域大小的设计可以参照步骤一.

　　4. 矩阵式的区域划分方法可以保留.

　　因为这些再生料肯定要回到车间去使用的, 所以请把区域划分和下一站的使用区域进行关联, 或者是按照用途分,再关联.....

　　这个案例要做好不容易, 可能跟生产也要一齐协调.... 期待你的下一次Update.

缪惠仙

　　1.仓库的管理，要跟生产一起协调处理。

　　2.整理方面，我没有什么好的建议，无非也就是辛苦一些，只要你带头或者安排个执行力强的人按5S的标准，很快就立杆见影，表单、看板、台账都是辅助性的东西，之所以久了会乱，在于没有坚持，对没有坚持的人员，你一定要有个约束的条件在那里（标准：摆放的标准，表单填写的标准

　　制约：谁来检查是否按标准去执行？ 责任：没有按标准填写、没有去检查，那么要付什么责任？）

　　定出这样的制度出来，我想会有人去做的。

　　3.绕回来了，因为你源头没有解决，那么这些人就算按你的要求去整理，2个月呢？3个月呢？你还是会爆仓、还是会串区……多了还是会乱。

　　4.建议一般整理、一边统计分析一下，源头在哪！跟职能部门一起来改善一下，那么大的东西又占地方，员工整理本身就有难度，请思考一下这个问题。其他我个人认为不是问题。

　　一点个人的看法！！

鲁昆

　　仓位是仓库管理规划过程中最重要的一项内容。因为仓储物料储存数量可以决定物料应保存仓库仓位的大小，最高存量、最低存量与正常存量三项不同的数字会影响到仓位大小的决定。而仓位大小若取决于最高存量，常会造成仓位过大的现象。因此，通常以正常存量决定仓位的大小比较适于仓储管理。

　　进行货仓规划是因厂而宜，它取决于各工厂实际需要情形，但是在决定货仓部门之位置时，应考虑必要因素：物料要容易收发、物料进仓容易、物料存储容易、在仓库容易工作、仓储适合而安全、容易发料、容易搬运、容易盘点、有货仓扩充的弹性与潜能。

　　选好了货仓的位置，自然要对仓储区域要进行合理的规划，一般而言，货仓区位的规划设计应满足以下一些要求：仓区要与生产现场靠近，通道顺畅；每仓要有相应的进仓口和出仓门，并做明确的标牌；

　　货仓的办公室尽可能地设置进仓门和出仓门，并有仓名标牌；测定安全存量、理想最低存量或定额存量，并有标示牌；

　　按存储容器的规格，楼面载重承受能力叠放的限制高度，将仓区划分为若干仓位，并用油漆或斑马胶在地面标明仓位名、通道和通道走向；

　　仓区内要留必要的废次品存放区、物料暂存区、待检区、发货区；仓区设计，须将安全因素考虑在内，须明确规定消防器材所在位置，消防通道和消防门的位置，救生措施等；

　　每仓的进仓门处，须张贴《货仓平面图》，反映该仓库所在的地理位置，周边环境、仓区仓位、仓门各类通道、门窗、电梯等内容。

　　在仓位规划的过程中，还有一个空间调配的问题，因为货仓空间在不断地转换之中，如何有效充分利用它，实在是货仓管理中一项最重要的内容之一。

　　因为，密集的空间利用，即最大的实用率，可减少仓储成本，物料容易取得，即收发也非常方便了，物料管制的最大基础就是合理调配利用空间，物料安排的空间有伸缩性时，也便于对物料进行安全方面的防护。