|
|
1、目的
使整个生产在受控状态下进行，确保产品质量满足客户要求。
2、适用范围：
适用于五金部各个车间产品实现全过程。
3、职责：
PMC科：负责工单、碰焊、喷粉、开料生产计划的编制，跟踪；
冲压车间PC：负责滚动日计划的编制、跟踪；
模 具 科：负责生产模具验收、维修、保养等管理；负责工艺文件的编制；
品 管 科：负责产品质量检验、判定；
设 备 科：负责生产设备的保养与维护；
各生产车间：负责生产计划的实施。
4．定义
4.1新单：新产品投入生产的前1张单。
4.2大单：一次性下单量达到20000套以上的订单。
4.3急单：生产期与主生产计划完成期同步或落后主生产计划的订单。
4.4重点单：被公司列为重要客户的前5位客户订单。
5、程序
5.1生产计划编制、审批：
5.1.1 PMC科PC收到国内/海外营销中心发放的《生产通知单》后，在24小时内录入《订单汇总表》。
5.1.2 PC在《主生产计划》锁定后2个工作日内编制五金部《工单生产计划》，工单计划必须提前主计划完成日期10天以上下单备料。
5.1.3 PMC科PC、冲压车间PC根据《工单生产计划》分别编制《开料三日计划》、《碰焊、喷粉四日计划》；《冲压车间四日生产计划》日滚动计划。
5.1.4对于“新单、大单、重点单、急单”由PMC科组织各车间、品管等相关人员召开订单评审会议，主要对“生产能力、模具状况、人员配置”等内容进行评审并记录在《订单评审记录表》，确保不一致问题得到解决。
5.2生产准备
5.2.1人员能力
生产操作员工均须获得其工作范围所必要的能力，其能力培训的获得依《人力资源管理程序》执行。
5.2.2生产设备
生产设备由设备科、各车间机修人员负责检查、点检，并记录在《生产设备点检记录表》，具体依《生产设备管理程序》执行。生产所用模具管理，依《模且管理作业指导书》执行。
5.2.4物料准备
车间物料员根据“订单BOM”开具《工令生产领料单》，经车间主任审批后，到仓库领取物料，并放置到相应区域。生产需确保使用经检验合格物料，各种物料均需有相应标识。
5.2.5生产作业指导文件
模具科根据职责范围制定“工艺指导文件”，生产有关的作业指导书、工艺文件等必须正确悬挂于作业现场。确保操作员获得正确的作业方法，操作员按照文件要求作业。
5.2.6作业环境
生产现场应按“6S”要求进行清理，确保工作环境符合生产要求。
5.3首件生产
5.3.1生产车间在批量生产前、换模、修模、设备维修后进行首件生产。由车间领班填写《首件确认书》交PQC确认。
5.3.2首件合格后方可量产，首件不合格按《不合格品控制程序》执行。
5.4批量生产
5.4.1首件合格后，生产车间根据工艺指导文件安排批量生产。
…………
以上贴子只是内容提要，完整祥细的内容在下面附件中，请下载后阅读： |
|
