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一、预估月用量设（ 修 ）订
1、用量稳定的材料由主管人员依据去年的平均月用量，并参酌今年营业的销售目标与生产计划设定，若产销计划有重大变化（ 如开发或取消某一产品的生产，扩建增产计划等）应修订月用量。
2、季节性与特殊性材料由生产管理人员于每年 3、6、9、12月的25日以前，依前三个月及去年同期各月份的耗用数量，并参考市场状况，拟订次季各月份的预计销售量，再乘以各产品的单位用量，而设定预估月用量。
二、请购点设定
1、请购点→采购作业期间的需求量加上安全存量。
2、采购作业期间的需求量→采购作业期限乘以预估月用量。
3、安全存量→采购作业期间的需求量乘以25%（差异管理率）加上装船延误日数用量（欧、美地区15天用量，日本与东南亚地区7天用量）
三、采购作业期限
由采购人员依采购作业的各阶段所需日数设定，其作业流程及作业日数经主管核准，送相关部门作为请购需求日及采购数量的参考。
四、设定请购量
1、考虑要项：采购作业期间的长短，最小包装量及最小交通量及仓储容量。
2、设定数量：外购材料的欧美地区每次请购三个月用量，亚洲地区为二个月用量，内购材料则每次请购25天用量。
五、存量基准呈准建立
生产管理人员将以上存量管理基准分别填入《存量基准设定表》呈总经理核准，送物料管理建档。
请购作业
六、请购单提出时由物料管理单位
利用电脑（人工作业）查询在途量、库存量及安全存量填入以利审核，其无误后送采购单位办理采购。
用料差异管理作业
七、用料差异管理基准
1、上旬（1～10 日）实际用量超出该旬设定量×%以上者（由公司自订）。
2、中旬（1～20 日）实际用量超出该旬设定量×%以上者（由公司自订）。
3、下旬（20～31 日）实际用量超出全月设定量×%以上者（由公司自订）。
八、用料差异反应及处理
生产管理人员于每月 5 日前针对前月开立《用料差异反应表》，查明差异原因及拟订处理措施，研判是否修正“预估月量”，如需修订，应于反应表“拟修订月用量”栏内修订，并经总经理核准后，送物料管理单位以便修改存量基准。库存查询及采取措施
九、库存查询
物料管理人员接获核准修订月用量的《用料差异反应表》后应立即查询《库存管理表》，查询该等材料的在途量反进度，研判是否需要修改交货期。
十、采取措施
物控人员研判需修改交货期时，应填具《交货期变更联络单》送请采购单位采取措施，采购单位应将处理结果于“采购单位答复”栏内填妥，送回物控人员列入管理。
存量管理作业部门及其职责
十一、物控人员
为材料存量管理作业中心，负责月使用量基准设（修）订，用料差异分析及采取措施。
十二、采购单位
负责各项材料内、外购别的设（修）订，采购作业期限设（修）订及采购进度管理与异常处理。 |
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