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一、目的
加强生产物料管理，规范作业程序，保证库存产品质量，防止操作错误。
二、适用范围
适用于全公司所有的物流过程。
三、权责
1、仓管主任负责指导和监督整个作业流程的管理工作；并负责从属情报的制定、标识及单据的完整规范。
2、采购部门管理供应商送货之交期，负责向供应商解释本公司收货流程。
3、生产、开发和品管部门配合实施。
四、参考资料
1、ISO9000标准
2、《仓管职责》
3、《搬运、储存、包装防护和交货程序书》
五、作业指导
㈠原材料作业
1、准备工作：
⑴根据生产计划安排工作计划；
⑵根据物料特点作成各物料的《从属情报》，规范物料的包装形式、收容数量等；
⑶根据生产计划作成物料需求计划，并将每日库存在局域网上共享；跟催物料及时入库，必要时用《异常反馈单》通知采购部门和生产部门，务必使物料在预定日期内入库。
2、收料程序（包括厂家送货和自提）：
⑴收货：
①核查是否具附《送货单》；若无则转至采购部门处理；核对《送货单》内容是否完整准确
②准备卸货用托盘、手动叉车等工具及劳防用品；卸货应迅速、安全，轻拿轻放，严禁倒置；
③清点数量，并观察包装完整情况，并检查外包装箱是否有《明示票》，如有数量不符、物料品种规格不符、包装破损等项目，应在厂家《送货单》上注明并立即书面传真于厂家；
④将所收物料搬运至待检区；
⑤根据《入库单》将本次所收物料记入数据库的“本期入库数量”中；
⑥根据实际收到数量在采购部填写《入库通知单》，使采购部门及时知悉物料的到货情况。
⑵送检：
①根据《送货单》和实际收到的物料填写《送检单》，一式三联，填列内容包括：送检单位、送检日期、产品名称及型号、报检批量。
②根据检验结果入库合格物料至指定的合格品置场，要求堆码整齐，每个托盘相同部品应先上后下、单列应该先外后里、标注向外、同种部品应堆码在同一托盘上、方便先进先出的原则。将不合格物料搬运至不良品置场不良品必须由品质检验部门出具《物料（报废）退库单》，一式三联，其中一联随货同行。
3、退货程序：
⑴当物料被品管判定为不合格品需给品质部挑选或再加工时，批品质部或生产部需用《用料申请》到本部门领料（参见配送流程）；挑选或再加工结束时，品质部需用《用料申请》退料至本部门，转入收料流程；
⑵当物料结论为退货时填写《退货通知单》（一式三联），内容包括：公司台头、供应商名称、联系电话、联系地址、日期、订单号码、物料名称规格、退货数量、退货原因、备注以及经手人和签收人；并将《检验报告单》（不合格的）附于《退货通知单》上。
⑶通知采购部门联系供应商关于不合格品的返回事宜。
⑷当供应商提回不合格品或时，《退货通知单》随货发出，并请退货人员在《退货通知单》上签字。
4、配送程序：
本公司物料严格按照技术部门核定的消耗定额配送，分工艺性消耗定额和非工艺性消耗定额两种方式。对无计划或超计划领料，仓库在没有认清责任前，有权不予发放。
工艺消耗定额：主要原材料消耗定额-指构成产品实体的材料消耗，如漆包线、铝轮等。工艺性辅助材料消耗-工艺需要耗用而又未构成产品实体的材料，如去漆剂，助焊剂等。
非工艺性定额：指废品、材料代用、设备调整等三种损耗，但不包括途磅差、仓库损耗等（此部分作仓库盘盈亏处理）。
对劳防用品的发放，依据本部门提供定额，经公司相关部门审核该定额；每周按部门填写《领料单》，经本部门主管审核签字后发放。
对工具器具等低值易耗品的发放，依据技术质量部核定的消耗定额，按照以旧换新的原则，领用部门填写《领料单》，经本部门主管审核费用在本部门预算内时，签字后发放。
⑴批量发料
① 根据生产计划由生产部填写《工单》（写明计划单号，计划型号，厂家等），交一联于仓库，生产前一日仓库根据《工单》填写《发料单》。
② 按照《发料单》备料，按照先进先出的原则清点出应发数量，在《发料单》中记录实发数，实发数不得大于应发数，并搬运至“出库品拆包区”根据每件物料的《从属情报》拆包装入相应的物流容器内。
③ 将物料配送至生产部门，并请生产部物流员在《发料单》上签收。其中一联给物流员，一联自留。
④ 对于没有一次发料完毕的《发料单》，重复第③、④项步骤，以此类推。
⑤ 根据《发料单》在每日下班前做帐后归档，并将当日末库存量在本公司局域网上共享。
⑵零星发料
① 核查《领料单》内容是否齐全，包括日期、领用部门、名称规格、计量单位、请领数量、用途、申领原因及领料人、审核人、是否签字，字迹清楚工整；若不符合则一律不予发料。
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发表于 2012-8-21 06:26:40
