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1.目的：为规范公司仓库管理流程，明确仓库各岗位职责，特制订本制度。
2.适用范围：本制度适用于公司仓库管理。
3.主要内容：
3.1职责
3.1.1 计划物控主管
3.1.1.1负责公司的物料采购、仓库、计划的统筹管理。
3.1.1.2负责仓库日常事务的指导。
3.1.1.3仓库各类重大异常的协调。
3.1.1.4对公司存货资金占用费用、物料周转、物料损耗、呆滞物料控制的负有管理责任。
3.1.1.5负责物料采购对物料供应合理性负责,对物料的供应与使用进行统筹管理。(增加项)
3.1.1.6 对仓储的存量进行控制,满足生产需要。(增加项)
3.1.1.7负责仓储区域的划分规划及各区域人员的安排. (增加项)
3.1.1.8负责本部门人员培训、考核、录用、解聘等。(增加项)
3.1.2仓库组长
3.1.2.1负责仓库的帐务统筹、工作安排、人员调度、绩效考核、叉车调度、来料点数核对、出库管理、废料处理、呆滞物料处理、盘点及“7S”工作的组织实施。
3.1.2.2负责仓库各类重大异常的跟进。
3.1.2.3负责领料的动态维护更新及监控执行。
3.1.2.4负责各类物料属性的动态管理和及时更新，并知会相关部门做出相应处理。
3.1.2.5负责公司存货资金占用费用、物料周转、呆滞物料控制的执行责任。
3.1.3仓管员
3.1.3.1原材料仓管员
①负责按申购需求复核原材料的数量、名称、编码、型号规格，并安排点数、报检、收货。
②按公司领料规范监控发料的执行，收发单据有效性的复核及移交监控。
③仓库的安全保障，物料的存储环境保障。
④物料需求、物料领用、库存数量的关注及申购的执行。(增加项)
⑤所辖仓库范围的6S责任，以及库存产品超出保质期的重新报检及跟进。
⑥库存容量合理性的管理。
⑦所辖范围辅助工的工作安排、指导、培训。
⑧所辖仓库盘点的执行。
3.1.5帐务员
收发料报表的K3录入、打单及维护。各类仓库需求报表的整理、汇总、分析及反馈。
3.1.6质检员
仓管员各类报检的物料检验、点数参与、质量判定、物料合格状态的标识。车间使用过程中发现的不良品的检验。库存超出保质期物料的检验,并出具检验报告给相应部门。
3.1.7车间领料人员
3.1.7.1根据车间订单需求，按领料规范相关规定填写《领料单》，并由部门主管签名确认后再进行领料，无主管签名仓库可视作无效单。特殊情况可先行发料，发料后《领料单》必须在第二天补签。
3.1.7.2车间未能使用但状态完整物料的退料跟进。
3.1.7.3车间呆滞物料的管理并对呆滞物料处理提供建设性意见。(增加项)
3.2收料管理：
3.2.1点数：
3.2.2.1仓管员按对待检物料逐项进行实物点数，一般物料在收货后报PMC主管、质检主管复核、厂长、质量部经理审批后方为有效。特殊在点数前须报部门负责人确认方可收料。
3.2.2.2各仓的《物料点数标准》需张贴在仓库入库检验处，以便仓库组长、PMC主管随时抽检点数是否合格。《物料点数标准》需随时根据最新情况进行动态更新并报批。
3.2.2.3点数无误，由仓管员在《送货单》上签字确认、质检员在送货单上加盖“大数已点、小数未清、质量有待确认”，如数量无误，质检员方在《送货单》上签字确认。
3.2.2.4供应商数量超过超收范围时，超出部分不能收货。特殊情况需请示到PMC主管批准后方收货，并要求PMC主管签字确认。
3.2.2.5数据差异在《物料点数标准》范围内，仓管员可以直接安排收货，如超出《物料点数标准》中规定范围时，不符项需立即上报相应采购员、PMC主管跟进处理。由采购员跟进与供应商协商确认，提报异常处理报告。
3.2.2.6如发现实物数量与《送货单》单上的数量不相符，且确认数量在可接受范围后，要求供应商在《送货单》单上修改与实物相符的数量后签字确认，仓管员、质检员共同加签方为有效。
3.2.2.7按实收数量填写《原材料收货验收记录表》，仓管员签名确认，报质检员检验，并要求质检提供检验报告。
3.2.3报检：
3.2.3.1点数完毕后仓管员根据质量部的《质量免检清单》中的需检验项目现场通知质量部相应质检员检验。
3.2.3.2晚上来料时需由相应采购员提前知会质检主管，由质检主管安排相应质检加班跟进。
3.2.3.3质检员检验完毕后，相应检验人员需在《送货单》上签名，并盖章加具判定结果。。判定结果分为：不合格（退货和暂收）、合格。不合格产品由质检员同时填写《原材料异常报告》，详细列明原材料异常原因，并报质量部、工厂、采购开发部、事业部生产副总审批。
3.2.3.4暂收产品由质量部、公司物控部根据质量、需求紧急程度确认是否需要特采，最终以总经理室意见为准。“特采”、“暂收”、“退货”以《原材料异常单》上事业部生产副总最终审批意见为准。其中质量部判定特采物品经公司确认同意特采后收货，质量部判定退货物料，如工厂需要特采，由PMC主管、厂长签批，最终由事业总生产副总裁定是否特采。
3.2.3.5紧急情况下特采物料可电话请示质量部主管、经理后安排特采。如质量部不同意，但生产紧急，需电话请示至事业部生产副总。
3.2.3. 6“退货”项如质量部、工厂意见相符时则安排现场退货。不需等待事业部生产副总审批意见。
3.2.3.7“特采”、“暂收”、“退货”项需在收货记录中详细记录，并列明原因。“暂收”项由仓管员每日发放相关记录于质量部、车间、物控部要求关注，方便相关部门跟催处理。
3.2.3.8不合格物品且确定不影响车间车产所需的物料，立即通知采购安排退货处理。如供应商要求对不合格物品做暂存处理，需请示至仓库组长同意方为有效。如供应商要求我司自行处理，需上报采购员要求供应商提供书面确认，确认文件以供应商加盖公章为效。
3.2.3.9暂收物料能在1-2天内完成所有确认，可在供应商《送货单》中直接标识“特采”并入库处理。如判定时间较长，直接在供应商《送货单》中判定退货。待处理完毕后需仍需入库，则由采购员要求供应商重新传单。
3.2.4入库
3.2.4.1合格品由仓管员安排供应商送货人员上架，再次确认数量并录卡。“暂收”、“特采”物料由仓管理员安排辅助工上架。入库时需记录及标识各类物料的入库批次、入库时间、数量。仓管员根据签字确认的《送货单》打印《入库单》。车间一次性领用类物料，仓管员需在半个小时内打印《入库单》。
3.2.4.2特采或不合格物料车间急需的物料安排暂收，待《原材料异常单》各部门最终判定意见审批完毕后确定是收货或退货处理。
3.2.4.3因判定时间较长而放置于仓库的物料需在仓库现场标识“暂收”，同时要求供应商送货人员填写《暂收单》，确认暂收状态以及暂收原因，仓管员、质检员、供应商三方签字确定有效。如后期判定退货时，需供应商送货人员签字确认已经退货。如后期判定收货时，由仓管员、质检员签字确认已收货并存底。
3.2.4.4半成品入库,由包覆车间按半成品仓管员安排的包覆计划进行生产并安排入库。
3.2.4.5入库时各仓管员需重点复核各类物料的物料编码、物料描述、入库单位、入库数量、入库时间等。不允许出现同一物料编码多种物料；物料描述不全面、不规范；同类物料多种入库单位等情况。如有发现，需暂停K3入帐，请示仓库组长、PMC主管协助处理。
3.2.4.6入库时物料堆放需满足发料时先进先出的需要。涉及到颜色色差及内外包覆等物料切换时，要明确标识差异。
3.2.4.7工程单、外贸单、售服订单物料，如属于唯一使用物料，需明确标识，确保在发料过程中专项使用。
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