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质量成本是指企业为了保证和提高产品质量而支出的一切费用，以及因未达到产品质量标准，不能满足用户和消费者需求而产生的一切损失。质量成本一般包括预防成本、鉴定成本、内部损失成本和外部损失成本。下面着重介绍内部损失成本管理与控制：
内部损失成本又称内部故障成本，是指产品在生产过程中因质量问题而发生的损失，由废品损失费、返工返修费、停工损失费、质量事故处理费和降级损失构成。
一、废品损失费
废品损失费指达不到质量要求，无法修复或在经济上不值得修复的产成品、半成品、在制品、试制产品等因报废而产生的材料费、人工费用、动力能源费用等净损失价值。
1、形成废品损失的原因
操作人员的质量意识和技能水平不足；机器设备或工艺装备不合格；原材料或辅助材料、燃料等不符合相关标准；生产作业指导书发生错误或不明确；产品周转过程中由于防护措施不当；生产或储存的环境与产品要求不符；生产线为了追赶生产进度而忽略质量标准形成废品等。
2、废品损失费的控制措施
加强开工前的检验检查工作。对生产工序和生产过程，特别是关键工序和特殊过程，进行开工前的检查，保证生产过程的人、机、料、法、环等生产条件符合工艺规程规定的要求。生产前对机器设备进行调试及维护保养，完善作业指导书、作业注意事项等文件资料，改善工艺装备，设定合理的环境温湿度并进行严格管控，协调生产进度和生产计划等，从而提高产品合格率，减少生产过程中的废品损失费。
加强人员培训工作。对人员进行培训，保证人员具备操作资格和质量意识，业务技术水平和操作技能可以满足规定的要求。
加强过程的测量统计与改进。采用适宜的统计技术和方法，对过程的异常实施重点控制；对过程的工序能力进行测量和改进，保证工序能力可以满足工艺要求。
严格制定报废流程及报废审批制度，防范和监督因不合理的报废行为而产生的废品损失费。
二、返工返修费
返工返修费指对不合格的产成品、半成品、在制品进行修复而使其合格所耗用的原材料、动力、人工、复检等费用。
1、造成返工返修费的原因
产品设计缺陷达不到客户要求；新材料、新工艺应用不成熟；周转过程中防护不当；储存不当导致的产品受损；可接受范围内的人为差错、材料品质、设备出错等引起的产品异常。
2、返工返修费的控制措施
产品试制完成、量产前组织对产品流程进行全方位探查和审视，包括损人工艺装备、原材料、生产环境、作业指导书、操作人员、机器设备等生产环节进行不良原因分析；严格执行自检和检验规范，发现问题及时处理；改善产品储存环境和防护措施；对可接受范围内的人为差错、材料品质异常、设备出错等引起的产品异常，及时进行记录和定期整理、分析，降低出现大批量返工返修的可能。
三、停工损失费
停工损失费指由于质量事故、故障停机、待料而造成停工所损失的费用。
1、造成停工损失费的原因
设备故障造成停产；产品品质异常或质量事故排除期间造成临时停产；材料不足或质量异常、停水停电生产无法继续；水火灾害及不可抗力影响。
2、停工损失费的控制措施
加强事前控制：对机器设备定期维护与保养；保持生产常用物资的安全库存，控制采购物料质量；进行水电管网巡查与维护；做好水火灾害预防工作。
加强事后控制：发生产品品质异常或质量事故及时报告，配合相关部门调查与分析，查明原因，及时修正。
四、质量事故处理费
质量事故处理费指对已发生的质量事故或异常问题进行分析处理所产生的各种费用。具体包括事故处理人员的人工费、办公费、会议费、不良品鉴定费、通讯费、差旅费等，各单位在处理质量事故时要本着实事求是的原则迅速处理并尽量节约开支。
五、降级损失费
降级损失指产品存在轻微质量缺陷，但其主要性能均达到规定的质量要求，无法维修或维修后仍达不到合格品或优等品水平，但不影响使用，需降级减价处理所造成的损失。
生产部门应联合质量管理部门重点对高额度的降级处理损失进行监控，合理确定降价等级，及时进行原因分析、记录与跟踪，进行改善提高，防止同类问题的重复发生。同时以提高产品品质为主，结合维修成本进行维修作业，防止维修费用高于降级损失。
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