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为了造就一个安全、舒适、有序、整洁的仓库工作环境，规范仓库现场管理（分为仓库日常管理、入库管理、储存管理、配送管理、报表管理和人员管理），打造一只爱岗、敬业、节约、诚实、团结、学习型物料团队，加强物料流通和储存控制，确保仓库物资质量合格、数量准确、摆放有序、降低库存量（逐步实现零库存）和浪费，保障生产计划的顺利完成；根据仓库实际情况结合6S管理模式，特制订本草案，凡公司配件仓库员工必须遵守，同时希望公司相关部门予以支持和配合。
一、非仓库工作人员未经允许不得进入仓库。
二、进入仓库人员，办完事情后不得在仓库逗留。
三、未办理领料手续，在仓库拿走零部件者，视为盗窃，交公司行政部处理
四、入库管理：
目的：让手续齐全（办理入库手续等）品质合格产品进入仓库，将不合格品和供应商超采购订单数量的物料拒绝入库（由采购人员将超出部分退回供应商），从源头抓好来料质量、数量、控制库存。
1、流程：采购核对、IQC检验并开据《检验单》、仓库核对入库。
A、采购核对物品品名、型号、数量与《送货单》和《采购订单》是否相符，并将《送货单》和《采购单》随货交仓库。
B、IQC检验后，合格的开椐《检验合格单》随货交仓库。
C、仓库收到IQC该批次的《检验合格单》后，依据《采购订单》、《送货单》核对产品名称、型号、规格、数量、批次号（便于先进先出和质量倒查）后，才能在《入库单》上签字，办理入库手续。
2、物料入货位后，及时在物料卡上帐。
3、未经采购确认和无《检验合格单》的物料，仓库拒收。
4、凡标识不清（型号、名称必须和我公司的工艺图纸所标明的部件名称、型号一致）、数量不明、无《送货单》、《采购订单》，仓库拒收（电镀产品除外）。
5、异常情况：数量短少、产品混装（电镀产品除外）等，及时通知采购人员，对混装的产品退回采购部。
6、车间退料：产品生产完成后，一次性将多余材料（含不合格材料）分类包装和列出清单退到仓库,仓库开据出库单，由仓库人员和退料人签字，不良品退料，要有检验开椐的《不良品退货单》，否则，不予接收。
7、统一包装规格，便于进出数量清点和仓库堆放，节约人力、物力、和空间。
8、当天到货，当天清点并整理入库。
五、出库和配送管理：
目的：规范领料流程和制度，保障生产正常进行，控制物料浪费，清楚每个配件的去向。
1、按先进先出原则出料。
2、按《生产计划单》配送：仓库依据《生产计划单》规定时间，提前一天将物料准备好，并通知车间组长持《生产计划单》到仓库核对型号、规格、数量后在领料单上签字，配送员凭签字后的《领料单》将物料送到车间。如车间生产计划调整，必须提前两天通知仓库，否则，仓库按原〈生产计划单〉将物料送到车间。
3、车间临时补料：由车间组长或是组长指定人员到仓库办理，并在《领料单》上签字。
4、部门领料：必须要有部门主管签字的领料申请（技术部除外），予以办理并在《领料单》上签字，否则，不予受理。
5、物料离开货位，要及时将物料卡下帐。
6、未办理领料手续，在仓库拿走零部件者，视为盗窃，交公司行政部处理。
7、不良品退货：根据车间检验开椐的不良品〈退货单〉及时和采购人员联系确定退货时间，出库时开出库单，由仓库和采购共同签字，并附经验开出的〈不良品退货单〉。
六、储存管理：
目的：摆放有序、安全、保质，节约人力、时间，使仓储空间有效利用率最大化。
1、根据仓库情况分为合格物料区、周转区、待发料区、不良品待退料区，不良品不可在待退料长时间存放。
2、按ABC分类法，对零部件进行分区、分类。
3、采用定位、定量法对货位进行固定编码。节约找货时间和空间。
4、标识清楚：每个货位外帖标识卡，注明货位号码、物品名称（产品编号，逐步实行数字化储存方式）。内放物料卡，卡上的名称、型号、数量、规格必须填写正确。
5、储存质量控制：按先进先出原则，防止氧化、生锈、变质，根据物料的包装和材质、精度要求等，储存时避免产生自压损坏。
6、安全：加强员工安全意识培训，注意防潮（下雨天或下班时关好窗户防止雨水进入仓库）、防火防盗，定期检查安全设施有无异常情况，发现问题及时上报。保持空气流通、防止单位平方米压力过重、保持通道畅通、下班关闭电源和锁好门窗等。
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