仓库是物流系统中企业储存原料、半成品、产成品的场所。传统的仓库经常将大批量的物料在仓库中存放较长时间，而现代物流仓库更强调物物的动态进出，尽量少的物物在仓库中存放尽可能少的时间。严峻的经济现实状态和竞争现实需求已经要求我们以最少量的库存、最快的物品仓储流通速度、相对最小的仓储空间、最节省的劳动力度，且又不能牺牲客户服务来对物品进行处理、搬运、储存、保护以及控制。从长远的角度来讲，仓储及物品配送是否成功和良好的物料管理是息息相关的。仓库管理是仓库功能得以充分发挥的保障，在生产和储存环节中不可有任何的疏忽和大意。良好的仓库管理可以为保障公司正常生产的连续性和秩序性，使仓库作业合理化，减少库存资金占用。对企业的发展中起着至关重要的作用。
作为一名新进员工对公司的初步了解，我浅谈一下对公司仓库现状的分析情况及建议一些整改方案：
一、目前我司仓储现状分析
（1）采购物品过于盲目，同一物品，来货很多批量较大，物品运转周期极慢，造成部分物品大批量积压，同时也占去仓储场地很大的有效利用面积，且没有实行批号管理进行先进先出，造成的后果就是大量物资长时间存放，因而变形，脏污，老化，生锈，氧化，而失去使用价值，给公司带来重大浪费!众所周知，现在的制造企业普遍实行的是多品种小批量生产方式，以适应市场商品的快速更新换代，这就要求我们小批量多采购，尽可能的保持少库存，以造应企业产品的快速转换!当然也少占用了一部分可以避免的流通资金，给公司的后续发展带来无穷的机会和活力!
（2）库区有效利用面积规划不够合理。没有合理的规划及物料的存储工具没有合理使用。库区物品存放过于混乱，多种不同物品交叉堆放在一起的现象随处可见。入仓人员对物品入库责任心不强，本可整合的物品不予整合，导致多箱不同物品层叠放置，一个物区同一种物品哪里放置的都有。造成了发货时东跑西跑，需要的东西找不到，不要的东西到处绊脚。
（3）仓储库存管理效果不明显，存在有物无帐现象，造成发现物品丢失或多出时无从查起，库存状况模糊，使公司的总资产无法准确统计，也给财务核算带来一定困难。主要是因为：１、库存管理没有责任到人，形成吃大锅饭的局面，出现问题也很难责任到人，导致员工责任心不强。２、没有建立起完善的盘点体系。３、对人为及自然库损管理不够明确。
（4）发货效率较低，发货工具较为落后。一方面是：物品存储摆放混乱造成找物浪费时间，另一方面：物品存放箱没有标准，同一物品用箱大小不一，且物品在箱内摆放随意性较大，同一物品同一箱体数量也不一致，造成点数困难。
（5）仓储基层人员素质有待加强、提高；操作规范执行力较弱，员工安全操作意识不强。主要是：1、拿取物品方法操作不当，不善于学习思考。2、对员工的培训监督不到位。3、安全意识不强，对物料拿放及可避免人为损坏。
（6）同一机加件外协厂家太多。造成仓库频繁出入库，人为加大了物流成本和管理成本。
（7）不良品没有及时退回供应商。造成当时该退的没有退，等供应商不做的时候才想起要退，为时已晚，只能当做废品存放仓库，既占用仓库，也损失了资金。
（8）呆滞物料没有及时上报处理。使公司不能及时的转化处理，盘活场地和资金。
（9）物料名称没有一个统一的规定，造成车间，仓库各有各的叫法，形成误解。延误发料时间，或是有材料不知道，说是没有，造成材料重复购买，并形成积压。
（10）生产领料没有计划，频繁领料，而减少生产时间。
为更好的规范仓库物品管理程序，发挥仓库对物品的调配功能，促进公司仓储各项工作的科学、安全、高效、有序、合理运作，确保公司的财产避免流失和各下游客户所需物品质量过关及品种、型号、规格符合要求，保证仓储物品供应不延误，满足客户需求；我们做到最优的调配和安排，那么作为仓储管理层人员如何能做好工种和工作量的安排，以平衡日常工作——劳力、场地、成本，如何将每天的工作量排序分批以使人力和仓库设备得以充分结合利用，如何提升员工的工作积极性及引导员工能按照要求收、发、结存物料都至关重要。为此，针对公司现状所存在的问题及原因分析，我作出以下工作方案：
二、仓库长期工作计划提案
（一）提案目的：使仓储管理环环相扣，减少工作漏洞，降低库损，提高效率。
（二）适用范围：适用于仓储储存操作全过程。
（三）职责：仓储所有人员及相关部门配合。
（四）操作程序：
（1）与采购相协调，实施快速的物流采购计划，同一物品尽可能的采购距离公司最近的几个厂家的物品（即实行本土化采购），在采购之前应做好市场调查或查一下仓库库存，对运转周期慢的物品尽量不要大批量采购。附近生产厂生产的物品，如果我们有需求，一个电话厂家立即就会送来，所以采购也应该适当考虑这方面的采购量，只有采购做好，仓储的场地才会有所缓解。同时实行批号管理，材料的收发必须进行先进先出，以保证产品及物料的有效性和安全性。
（2）仓库实行分区摆放，按现有产品型号种类所需物料分类分架摆放，然后每种型号产品物料在每一个货架再按工具，标准件，电器类，橡胶塑料，包装材料，机加件等依次摆放。这样可以减少材料出入库存时间浪费，提高工作效率。１）对零料发完需升整箱的物料，打开整箱后确认箱内物品在数量、批号、名称、有效期等都与外包装相符的情况下，发料人则在外箱明显处签上开箱日期、开箱人及侧面做上开箱标记“开”，便于后续其他人发料，否则不予签名，通知检验人确认退料。发料时严格按发物单要求发料，并在物料卡上做好记录，内容包括日期、发物单据号、所发物料生产厂家、数量及规格，在备注栏签上发料人名字或代码，然后发料。发完后尾数箱必须放在整数箱上面，
（3）建立盘点管理制度。
盘点作为仓储管理的一个重要环节，直接对仓储成果进行考核，作为仓储管理不可缺少的一部分，不是某员工个人而是整个仓储全员的工作，必须引起重视。
首先是进行一次全面的盘点，盘点分为定期盘点、循环盘点和年终盘点，原物料的盘点：针对仓库现有物料的状况进行有条理的盘查并数据处理规范作业，从而进一步的提高库存物料的利用率，保证不会因物料长期性的积压产生资金滞留或物料变颀现象，主料以一个月一次，副料以二个月一次，并在以后形成制度和习惯。然后建帐，先手工再电脑，同时对对物品出厂管理程序、物料领发退料管理程序、仓库管理细则、仓库管理岗位工作标准等与仓库有关的各种管理制度及流程，进行补充和完善，做到每个程序有制度可依，减少出错差率，再完善库存各种标识，待检区，不良品区，合格品区等。并且每种物品要建立物料卡，这有利于物品盘点和发多、发少、发错、入库错等问题的追查及纠正方便，物料卡可清晰反映入库、出库、退物、盘点、发料后的整理等许多问题，基本上包括了整个仓储管理过程，因此建立完善的盘点体系十分重要。并计划在适当的时机推行限额领料制度，以加强成本控制，增强成本核算的有效性和准确性。同时对仓库的6S管理责任到人。储存区按物位排号责任到人，责任人负责责任区物品的整理、盘点及卫生，出现问题追查其责任人责任。每天上班后前十分钟责任人对责任区卫生进行打扫、物品排放整理：消除上大下小、上轻下重及多种不同物品混放等现象，有盘点任务的要对物品进行盘点，然后按单发料。
（4）统一制作或购买适合各型号规格的机加件标准周转箱，同一种周转箱只能存放相等数量的机加件，多了放不进去，少了马上能知道，也便于存储和摆放整齐，点数方便，提高工作效率。
（5）加强文明建设，提高员工素质。培养员工服从、服务意识，加强员工基本素质建设，平时多引导员工的自主学习意识，同时也加强对他们的仓储管理知识的培训，并在日常的工作中引导其对于PDCA方法的学习和探索，以此来不断提高他们的工作积极性和安全性。对员工管理实行鲜明的奖罚制度，如何做好选人、用人、留人以及它的贯彻落实，管理执行力强弱至关重要；所以要采用严格的管理制度，强硬的执行手腕。目前公司管理方面刘厂长的人员考核办法我个人是非常认同的，现在需要的是认真贯彻执行，把刘厂长的管理模式做好做细。
（6）建议同一机加件选择有实力的外协厂商，由其负责加工或牵头完成所需外协过程（最好同时寻找两到三家），就样就可减少机件往返的物流成本和管理成本，有问题也可找到责任人对其按我司的《供应商管理制度》对其进行管理和处罚，最大限度的避免因机件的停工待料对我司正常生产的影响。
（7）不良品单独存放于不良品区，并作以醒目标识，并及时通知供应商，在送货时先办理退货再办理收货，否则不以办理入库手续。
（8）对于呆滞物料要及时清理和上报公司，并要注意跟进处理结果。
（9）由技术部统一编制产品清单，规范物料名称，并下发各部门执行。仓库对于非规范物料名称领料则不以发料。
（10）生产领料要一到两次领完当天生产用料，并以于妥善放置，以此增加有效工作时间。
（11）入库补充规范：
1）入库人员要找到物物对应物位及卡片，在卡片上做好记录后入库。
2）确保摆放整齐，品名、产品批号朝外，同一物名各所有物品要摆放在临近位置，但不能混放。
3）不同物品、同一物品不同批号不允许层叠堆放。
4）卸物时注意核对物箱是否有损坏渗漏，并做好轻拿轻放。
5）入库遵守上小下大、上轻下重原则，物品箱禁止倒立或侧立。
（12）日常工作管理补充规范：
1）对日常的账与物要做到确认再确认，以确保一致；
2）完成一件工作后要作自我检查，以发现问题及时解决；
3）对每天的工作进行总结和反思，以提高工作质量；
4）有强烈的时间观念，凡事及时处理，不说“等一下”；
5）工作主动，而不是被动等待安排；
6）对工作现场管理做到“眼到手到”，按6S要求管理。
以上是我根据对仓储管理的基本了解和本公司现状情况，制定的长期工作计划的粗略提案，只所以需长期因为就目前仓储业务量而言，不能停下来执行，所以需选一库区作为试点，逐渐展开工作，我也希望一步一步地扎稳，把工作认真踏实地做好做透彻；最终实现方便、明了、准确、迅速的工作模式，使公司仓储管理上一个新的台阶；希望仓储这一块成为公司的典范，也希望他能成为企业前进路上的坚实台阶。 |
