抽样检验是根据预先确定的抽样方案，从交验批中抽取规定数量的样品构成一个样本，通过对样本的检验推断批合格或批不合格的检验方法，在品质管理中占据非常重要的地位，直接影响着产品的品质。在实施抽样检验时应做好以下工作：
一、选择合适的抽样次数
1、一次抽样。从批中抽取一个样本，据检查结果判断批合格或批不合格。
2、二次抽样。第一次按规定样本大小抽样并检验，做出合格、不合格或继续抽检的结论。若结论为继续抽检，按规定样本大小做第二次抽样检验，根据累计抽样检验结果判定批合格或批不合格。
3、多次抽样。多次抽样检验是二次抽样检验的扩展。每次均按规定的样本大小抽样并作检验，将各次抽检结果累计与判定数组比较，做出合格、不合格或继续抽检的结论，直至抽检次数可做出合格或不合格判断为止。
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中国规定有五次抽样检验，美国规定有七次抽样检验。
二、明确抽样检验的实施步骤
1、明确检验的项目及规格。对于来料检验来说，依据产品设计要求的零部件图纸、材料、要求等事项做成检验规格书；对于成品检验来说，依据成品的图纸及设计规格等，做成成品检验规格书。
2、规定单位产品品质特性。在产品技术标准或订货合同中，必须明确规定单位产品技术性能、技术指标、外观等质量特性。
3、规定合格品质水平。对不同的类别须分别规定不同的合格品质水平。对A类不合格，AQL值须小于B类不合格；同样，对C类规定的AQL值要大于B类。抽样表中，AQL小于10部分的AQL值，可以是每百单位产品不合格品数，也可以是每百单位产品不合格数，大于10的那些不合格品品质水平，仅仅是每百单位产品不合格数。
4、决定检验水准。根据MIL-STD-105D标准，一般检验水平有3种：Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ，而特殊检验水平有4种：S-1，S-2，S-3，S-4。企业一般情况下通常采用一般检验水平Ⅱ即可；当需要的判别力较低时，可使用一般检验水平Ⅰ；当需要判别力较高时，可使用一般检验水平Ⅲ；特殊检验水平仅适用于必须使用较小的样本，而且能够或必须允许较大的误判风险。
5、确定批的构成。构成一个批的单位产品的生产条件应当尽可能相同，即是应当由原、辅料相同，生产员工变动不大，生产时期大约相同等生产条件下生产的单位产品组成。
6、选择抽样方案类型。对于给定的一组合格质量水平和检查水平，可以使用不同类型的对应抽样方案，通常根据比较各种不同类型抽样方案的管理费用和平均样本大小，决定采用一次、二次或多次抽样方案中的一种。
7、抽取及检验样本。样本的抽取要能代表批质量，若检验批由若干层组成就以分层抽样方法抽取样本。在使用2次或多次抽样方案时，每个样本都应从整批中抽取；抽样的时间，可以在批的形成过程中，也可以在批组成以后。然后根据企业规定对单位产品规定的检验项目，逐个对样本单位进行检查，并累计不合格品总数或不合格总数。
8、判定批量
①根据不同缺陷等级确定允许水准AQL。
②缺陷数小于合格判定个数Ac时，判定该批量合格，而超过了不合格判定个数Re时，则判定该批量不合格。
③判定每种等级缺陷（缺陷、严重缺陷、轻微缺陷）的合格与不合格标准。
④所有的等级都合格时，则判定该批量合格，而不管是哪一个等级有不合格时，就判定该批量不合格。（9）处置检验批
①如判定为合格则整批接收。
②对经逐批检查合格暂时入库的产品，若在库存超过一定时间（参照技术标准或订货合同）则须重新逐批检查。合格后才能交付订货方。如检查不合格，按再次提交检查批处理。
③不管整批产品接收或拒收，或不合格品是否为样本的一部分，只要是检查时发现的不合格品就可以拒绝接收，拒收的不合格品可修理或校正，经检验合格后，才可以入库或出货。
总之，抽样检验是品质控制的重要手段，企业通过各个生产环节的抽样检验可以有效控制产品品质，及时发现不合格品，避免不合格品流入仓库或客户手中。
牢记要点
抽样检验的实施步骤包括：
明确检验项目及规格
规定单位产品品质特性
规定合格品质水平
决定检验水准
确定批的构成
选择抽样方案类型
抽取及检验样本
判定批量
处置检验批
实践练习
判断下列说法对错，对的在（ ）内打“√”，错的在（ ）内打“×”。
1.每次抽样检验都必须抽取两次以上，以保证抽验效果。 （ ）
2.一般情况下，企业采用MIL-STD-105D标准的一般检验水平Ⅱ即可。（ ）
参考答案：1.×；2.√。 |
