1．目的：
为规范公司的领料、退料、补料的操作，做到按计划用料，确保车间用料在控制状态，节约成本。指导各车间如何进行领料、补料、退料及采购部如何进行计划外采购，审批流程等。
2．适用范围：
适合本公司装配车间、线车间、注塑车间、包装车间、冲压车间的领料、退料、补料，采购部的计划外采购。
3．程序：
3.1正常领料：
3.1.1 车间主管根据生产周计划提前一天开出领料单进行领料给领料员，领料时必须仔细核对领料单上的物料名称、数量、规格、型号，发现问题及时向车间主管反应，车间主管与仓库管理员协调处理，不能处理的向生产经理反应。
3.1.2 领料结束后，领料员和仓库管理员必须在领料单上签字确认，各执一份，以便追溯。
3.1.3 领料员把物料领到车间后务必进行分类并有序、整齐地摆放，并做好标识和防护工作。
3.2退料：
3.2.1 好料回仓：
3.2.1.1 生产线产品全部按生产计划数生产完毕后，若生产线有未使用过的多余物料，应由相应的生产组组长对其进行整理后贴上合格标识，并填写《退料单》（在《退料单》上注明是合格字样），班组长签字、车间主任审核、由IPQC确认合格后退回到仓库。
3.2.1.2 仓库根据《退料单》上的物料名称、规格型号、数量，进行核对后，在《退料单》上签收。
3.2.1.4 若IPQC检验不合格，则按公司《不合格处理程序》的相关规定操作。
3.2.2不良物料退料：
3.2.2.1 由于物料本身来料不良或由于生产过程中制造原因造成的不良物料，生产线班组长应每日把产生的不良物料进行整理，分类（必须把物料拆分成原物料的个体状态），做好标识。
3.2.2.2 经整理后的不良物料，按本身来料不良及制造原因造成的不良，分别填写《退料单》，并在《退料单》上注明状态。班组长签字、车间主任审核、经理审批。
3.2.2.3 领料员把需退的不良物料和经审批的《退料单》交于IPQC确认后退回到仓库，仓库进行核对后签收。
3.2.2.4 物控员把本身来料不良的物料及时提请采购部向供应商进行更换，生产过程中制造原因产生的不良物料数据报于采购部，由采购部向供应商进行协调补数或额外采购。并做好跟踪落实工作，确保生产正常用料。仓库及时把不良的物料按公司《不合格处理程序》的相关规定操作处理。
3.2.2.5 仓库及时把退料信息单据上报物控员，物控员应及时把此退料信息进行统计，形成《物料利用率》表。
3.3补料：
3.3.1 由于来料品质异常较多或生产异常需补料的（有不良物料可更换的），由领料员填写《补料单》（并在《补料单》上注明更换字样），经生产班组长签字、车间主任审核、经理批准后，向仓库领取。
3.3.2 仓库发料时务必核对退仓的不良物料名称、规格、型号、数量，做到对应更换。
3.3.3 由于生产线物料浪费，丢失等造成物料空缺需补料的，由生产线领料员填写《补料单》（需仔细填写所缺物料的名称、规格、型号、数量、标准、需求时间等），并注明物料空缺字样，经生产班组长签字，车间主任审核，经理审批，生产经理批核后向仓库进行补料操作。
3.3.4 由于生产急需，但车间又无法统计、整理不良物料的，可以由领料员填写《借料单》，经班组长签字，车间主任审核，生产经理批准后，向仓库借料（仓库有库存的情况下）。待生产完成后由仓管员跟踪处理还料，生产经理监督。借料不能全部还清的，以补料形式处理。
3.3.5 仓库及时把补料信息单据上报采购，以便采购及时安排购买
3.4计划外采购：
3.4.1 由于生产部物料损耗超标，物料丢失、浪费，生产制造造成物料不良较多情况下需补料但仓库无库存，必须进行计划外采购的，由仓管员根据生产部的补料申请编制《超额物料采购计划》，计划外采购物料金额合计在800元以内的，由生产经理审核、采购部核实、后进行采购作业。计划外采购物料金额合计在800元以上的或一个月内累计在2000元以上的，由生产经理审核、采购部核实、总经理批准后交采购部进行采购作业。
3.5物料考核：
3.5.1 车间主管应以每个订单为一个单位，在一个订单生产完成后，进行该订单的物料利用率统计，并编制《物料利用率表》，交生产经理审核后呈报总经理。
3.5.2 公司的标准物料利用率为97%
3.5.3 其造成计划外采购的车间，对应主管及对应组长绩效考核直接挂钩。 |
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