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在企业现场，我们常可以看到治具、工具凌乱摆放，机器设备布满灰尘且未定位标识，原材料、半成品、在制品、成品、不良品材摆放杂乱无章，未加以合理定置，作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清，工人衣着不整，士气低落，浪费现象随处可见，解决这些疑难杂症，唯有落实推行5S现场管理。
=====培训目录=====
一、5S管理篇
1、5S的基本概念
2、导入5S改善的目标及方法
3、推动5S的原则(持之以恒)
4、5S各项目环环相扣，循序渐进
5、导入5S改善的成效
6、生产过程中5S所发挥的作用
二、库房5S管制及标示管理篇
1、储位区的规划
2、储位区的标识
3、物料的5S标示
4、容器的选择
5、包装量的订定
6、库房内设置的注意事项
7、标示管理
三、改善案例
四、仓储管理总结
=====正文节选=====
一、5S管理篇
1、5S的基本概念
--整理（SEIRI）
要用与不要用的物品，明显的加以区分；不要用及不急用的物品，撤离作业场所。
--整顿（SEITON）
把要用的物品存放于固定的场所，各就各位区分管理，以便于使用时不需寻找，即可迅速取用。
--清扫（SEISO）
把工作场所灰尘、油污加以清理，保持无垃圾、无污染之工作环境。
--清洁（SEIKETSU）
维持清扫过后的作业场所，随时保持美观状态。
--素养（SHITSUKE）
把整理、整顿、清扫、清洁工作养成习惯，并要身体力行遵守工作场所的规定及正确的工作方法。
2、导入5S改善的目标及方法
目标
--1、创造有规律的工厂
--2、创造清爽、亮丽、舒适、合理的工厂
--3、能目视管理的工厂
方法
--1、现场2S为主，以低成本花小钱为原则从事改善
--2、务实的人现时、现地现物及瞬间改善为手段
--3、采取示范线方式横向展开
重点总结：
--1、作业员要透过不断“教育”“研讨会”等方式，训练加强对新方法的熟练，进而自然的配合。
--2、全体干部要透过机会教育加强改善意识，要有恒心、毅力克服抵制行为不断改善以期彻底排除浪费，建立人人可循的法则。
3、推动5S的原则(持之以恒)
“5S”活动开展起来比较容易,可以搞得轰轰烈烈,在短时间内取得明显的效果,但要坚持下去,持之以恒,不断优化就不太容易。
开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。
在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。
4、5S各项目环环相扣，循序渐进
（1）整理过程
5S-整理过程.jpg
执行整理的过程
执行整理的过程.jpg
执行整理的过程2.jpg
（2）整顿过程
5S-整顿过程.jpg
执行整顿的过程
a.区域规划
--1、作业区
--2、通道区
--3、存放区
b.标示
--区域标示：定位线------定位图
--物件标示：设计放置的场所；
--标出放置的场所；
--物件上应有明显的标示；
5、导入5S改善的成效
6、生产过程中5S所发挥的作用
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