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一、公司推行实施5S管理的目的：
1.提高产品质量，降低乃至消除不合格品率；
2.改善和提高企业形象
3.保障企业安全生产；
4.降低生产成本，提高企业效益；
5.改善员工的精神面貌；
二、在工作中常常会出现以下情况：
1.急等要的东西找不到，心里特别烦燥；
2.桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感；
3.没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间；
4.工作台面上有一大堆东西，理不清头绪；
5.每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻；
6.环境脏乱，使得上班人员情绪不佳；
7.制订好的计划，事务一忙就“延误”了；
8.材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；
9.生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；
10.生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。
三、5S是什么？
a) 整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；
b) 整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；
c) 清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；
d) 清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；
e) 素养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以公司为家、以公司为荣”的地步。
5S之间的关系:
四、5S管理的起源
5S管理源于日本，指的是在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、修养等活动，为其它管理活动奠定良好的基础，是日本产品质量和品质得以迅猛提高乃至行销全球的成功保障。
整理、整顿、清扫、清洁、修养的日语外来词汇的罗马文拼写时，它们的第一个字母都为S，所以日本人又称之为5S，近年来，随着人们对这一活动的不断深入认识，有人又添加了“安全，学习，节约”等三项内容，分别称为6S，7S或8S活动。
五、推行5S管理的理由作用及目的
1.推行5S的理由：
实践证明5S推行不良，会产生下列不良后果。
（1）影响人们的工作情绪；
（2）造成职业伤害，发生各种安全事故；
（3）降低设备的精度及使用寿命；
（4）由于标识不清而造成误用；
（5）影响工作和产品质量。
2.推行5S管理的作用：
（1）提供一个舒适的工作环境；
（2）提供一个安全的作业场所；
（3）塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神；
（4）稳定和提高产品的质量水平；
（5）提高工作效率降低消耗；
（6）增加设备的使用寿命减少维修费用。
3.推行5S管理的目的：
（1）员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升；
（2）提高土气；
（3）避免不必要的等待和查找，提高了工作效率；
（4）资源得以合理配置和使用，减少浪费；
（5）整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象；
（6）通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障；
（7）为其它管理活动的顺利开展打下基础。
六、推行5S管理内容及方法
1.整理（SEIRI）
定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；
对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”；
目的：清除零乱根源，腾出 “空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所。
整理的对象：
（1）办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等；
（2）打包机，打包带，油桶、油漆、纸屑、竹签、手套、小部件等；
（3）堆在场外的废品、杂草、扫把、拖把、垃圾箱，纸箱等；
（4）橡胶木，竹材，成品
（5）储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板；
（6）导线及配件、网线、照明器具；
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