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第一章 总则
第一条 为规范电子装配事业部物料管理，整合内部物流资源和提高物流效率，仓库实行物料配送上线管理。
第二条 此办法适用于总装车间生产任务需求物料。
第二章 职责
第三条 计划物控负责三天排产计划的下达及ERP系统任务发放，ERP系统任务需求的更改、计划调整的控制。
第四条 仓库负责按三天计划提前两天备料、缺料统计、物料配送上线、不良品退换、周转箱回收管理。
第五条 供应保障部负责物料交期的控制、不合格物料的控制与处理，缺料的跟催和紧急放行的办理等工作。
第六条 生产部负责紧急缺料的提报（提前0.5小时），配件领料、打包、制单，物料损耗的控制，不良品状态区分（工废或料废），发生转产时协助物料清线和周转箱的分类整理等工作。
第三章 操作流程
第七条 发料流程
1、仓库综合管理员根据三天排产计划，查索ERP系统，提前2天打印“发料单”，分类后于早上9：00前交仓库组长安排备料。
2、仓管员发料遵守以下原则
（1）按单发放；
（2）先进先出；
（3）当天缺料和尾数先发；
（4）不合格物料回用或紧急放行的按照“不合格物料控制程序”办理；
3、替代物料的发放要求：
（1）67改68：因BOM统一进行了ROHS切换，非ROHS物料需改单用于非ROHS订单上，由综合管理员在“发料单”上确认后仓管员方可发放。
（2）替代物料：由于处理呆滞物料或消耗国产化物料的原因，由仓管员根据计划物控提供的“替代物料”清单直接发放物料。
（3）并行物料（68改67）：因缺料非ROHS订单改单使用ROHS物料的，必须由采购经理在“发料单”上签名确认后仓管员方可发料；同时，登记“BOM更改记录”。
（4）因BOM变更的：必须由BOM工艺员在“发料单”上签名确认后仓管员方可发料；同时，登记“BOM更改记录”。
4、仓管员发料时，根据实际发放数量在“发料单”登记；同时，按要求登记 “存卡”，并在根据“发料单”实际发放物料在ERP系统过帐。
第八条 配送流程
1、根据排产计划大、中件物料提前2小时由配送员配送上线，小件物料按当天任务实际需求一次性配送上线。
2、配送物料时，注意做好物料安全防护工作，按照物料的属性、外形特征轻拿轻放，不得斜放、倒放、任意堆高，并保护标识完整，搬运过程中造成物料损坏的，需退仓换料。
3、驾驶机动叉车配送的，应自觉遵守机动叉车操作规程和安全制度，不准无证驾驶，不准违章驾驶，不得直接在地面上推动物料或周转箱，以免损坏地面和产生噪声。
4、配送物料时选择合适的运输工具、容器以存放和搬运物料，并按照线体、任务号、物料类别和配送至车间工位或指定位置上。
第九条 退换料流程
1、为加快对不良物料的处理，避免线上不良物料混乱，生产线上当天产生的不良物料由配送员当天办理退仓（下午17：00前）。
2、生产过程中产生的不良品（包括工废品和料废品），由现场工艺确认，属于工废的存放在工废箱中；属于料废品存放在料废箱中，并于物料不良部位贴上红箭头，以便识别。各生产线还必须设置“非ROHS不良物料回收箱”，非ROHS不良品必须放于指定的“非ROHS不良物料回收箱”中。
3、为保证生产不受影响，仓库安排专人负责不良品的退换料和缺料统计工作，可根据实际情况先打印补料单进行补料，再办理不良品的回收退仓。不良品退仓和因不良品退仓引起的补料需严格区分ROHS物料和非ROHS物料。
4、紧急物料（如缺料或者数量短少的）或个别物料不良率偏高时（超50个），车间调度或线长需及时将信息反馈给配送员补料。
5、配送员回收不良品时按要求对不良品进行包装和标识，工废的需由车间主管或线长在“退/换料单”上签名确认，实物统一存放在“工废物料存放区”；料废品则由配送员负责转至“不合格品存放区”，并向IQC办理报检手续，凭IQC检验结果办理退仓手续。
6、生产因故需转产的，已配送上线的物料按如下方式处理：若3天内不排产的，物料退仓处理；若3天内排产的：物料退回备料区，该部分物料不作帐务处理。
7、因BOM更改、包装数量多等其它原因线上物料有多的，调查原因后由配送员作退仓处理。
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