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1. 总则
1.1. 制定目的
为了适用范围规范管理锂电事业部物料的选型、采购、仓贮、使用、盘存，特制定本制度。
1.2.
本制度适用于锂电带来部所有试验原辅料、生产原辅料、电芯、成品电池、外购电芯、外购成品电池、客供物料、退换货产品等。
1.3. 权则单位
计划物控部-------负责公司所有物资的管理。
各职能部门-------负责对本部门使用物资的管理。
2. 管理办法
2.1 试验原辅物料管理
2.1.1 技术部在产品开发过程中需要新材料或某种原材料需要换新供应商时，提出试验物料采购申请单，并在采购申请单上或另附后附件，明确材料的性能指标要求及相关性能指标的检测方法，经技术部经理审核、总工程师批准后，提交采购员采购。如果技术人员对需求的材料有推荐的生产厂商，可在采购申请单上注明推荐厂商，作为采购人员采购时的参考。
2.1.2 采购员接到试验物料采购需求后，按技术人员提出的试验物料要求开发供应商，技术交流过程中若有不明白或理解之处，提请提出物料需求的技术予以人员协助。
2.1.3 原则上，需求的试验物料价值不超过200元，采购人员需向供应商索取免费样品，超过200元，尽量争取免费样品，强势供应商需要收费时，采购员报请公司主管领导同意，采购人员以采购订单形式订购。
2.1.4 试验物料到厂后，质量部IQC按样品各项理化性能指标要求的测试方法进行测试，样品制作成电芯/电池后，质量部检测室按电性能/安全性能/机械性能指标的测试方法进行检测，并出具检测报告与判定结果，提交采购部和技术部。免费试验物料不用入仓，直接交技术部物料管理人员试验；订单采购的试验物料须先入仓，采购员通知技术部物料管理人员开领料单领料。
2.1.5 技术人员利用试验物料制作成的试验电池，化成后由质量部随机抽样，按试验物料性能检测方法进行检测，并出具检测报告。技术部自行测试的数据，作为试验物料评价的参考。
2.1.6 技术部根据质量部出具的试验物料品质测试报告，出具试验物料使用建议：A、合格，小批量试用 B、不确定，重新送样 C、不合格，重新开发 D、不合格，但可接受，小批量试用，报总工程师给出最终审批意见。
2.1.7 计划物控部按总工审批意见执行。
2.1.8 经过小批量试验验证，材料可以满足我公司使用要求，由质量部出具测试报告。同时采购人员组织质量部SQE参与，对供应商进行质量保证体系、生产供货体系进行认证，若该材料供应商对质量和供货交期有保证，由计划物控部主持，技术部、质量部、电芯制造部、系统产品部参与，对该材料是否可以大批量订货进行评审。
2.1.9 未经上述程序认证的试验物料，任何人不得用于产品的正常生产。若生产急需，需经总经理办公会议决议临时采购未经验证的材料。
2.1.10 技术部结存的物料，每季度进行一次盘点，并由计划物控部组织物料处理会议，对盘点结存物料进行集中清理。
2.2 生产原辅料的管理
2.2.1 计划物控部PC根据市场订单需求拟定生产计划，MC根据生产计划、BOM 定额、物料仓库存量、采购周期，订购各种生产原辅料。
2.2.2 各种原材料供应商需经过资格认证，列入公司合格供应商名录。各种材料的供应商至少需要两家以上的合格供应商，关键原材料必须有三家以上供应商。
2.2.3 生产辅料供应商不需认证，但采购必须货比三家，选择供货质量有保证、供货及时、价格低廉的供应商，经主管领导审批后作为长期供应商。
2.2.4 采购需与各家原辅材料供应商签订长期供货协议、质量保证书，各种原材料还需签订技术协议（技术协议由技术部拟定）。
2.2.5 各种原材料必须向合格供应商采购，未经试验验证的原材料不得作为批量原材料进行采购。
2.2.6 采购原辅料到货时，供应商需提供送货单，作为仓管员收料的依据。送货单上需注明订单号、名称、规格、数量，否则仓管员有权拒收。
2.2.7 收仓管员收料时，先检查包装是否完好，再根据订单号核对产品名称、规格、数量是否相符。对包装破损、名称/规格/数量与订单不相符者，仓管员有权拒收。收货合格者，仓管员在送货单上签字，并将产品暂放在收料区，填写原材料报检单，提交质量部IQC检验。
2.2.8 IQC按作业指导书对来料进行检验，检验完成后编制来料检验报告，送质量部经理审批，对该批物料进行是否允收的判定。
2.2.9 质量部经理判定允收的物料，仓管员办理入库手续，按划定的区域予以存放、标识、入账。
2.2.10质量部经理判定拒收的物料，由质量部SQE填写供应商整改要求通知单，向供应商提出整改要求，并督促供应商整改到位，对配合态度差的供应商，SQE有权提出停止供应商合格供应商资格。
同时，采购员办理退货，三天内须将货物退走，不得在公司滞留。
2.2.11质量部判定为拒收，但生产急需，MC填写让步放行申请单，组织技术部、质量部进行评审，报总工程师批准后，可以让步放行，但让步放行数量不得超过本批订单总量的1/3。让步放行的物料，质量部需作全程标识、跟踪，直至本批产品经验证满足各项质量要求为止。如果让步放行材料生产出来的产品不能满足产品质量要求，采购人员办理退货手续，并与供应商协商赔偿事宜。
2.2.12 MC根据生产计划编制发料单经部门负责人审批后发放给仓管员与各车间班长，仓管员按发料单发料。需整包装发料的物料，仓管员需作好发料记录，逐批扣减，直到整包装数量消耗完，方可发放新料。
2.2.13 车间物料超耗，车间班长填写超领单，经部门负责人、MC审核，报公司主管领导批准后，持超领单到仓库领料。
2.2.14车间做好每批电池物料消耗台账，每周至少一次清理车间结存物料：废品开报废单，合格物料开退料单，经PQC、部门负责人、MC审核、报公司主管领导批准后退仓。
2.2.15 车间核算员需真实、及时地统计每批物料的投入、产出数据，提供给股份公司财务专员与MC，作为物料管控与财务核算的依据。
2.2.16 仓管员每日填写物料来料日报，报PC、MC，作为生产物料管理。
2.2.17 MC与股份公司财务专员负责，每月月底前负责对仓库、车间的原材料、半成品、成品进行一次盘点。
2.3 电芯与成品电池的管理
2.3.1 电芯制造部配组合格的电芯，由质量部抽检（需成组抽检），合格后由车间班长开电芯入库单，办理入库手续，出货急需的电芯直接转系统产品部，否则入电芯仓库；不合格或无法配组的电芯，车间班长开电芯入库单，按原始分档状态入电芯仓。车间内不得结存电芯。
2.3.2 仓库无法配组的电芯，累积数量达到3000pcs以上时，由MC通知PC，安排电芯制造部化检车间按工艺文件混批配组与不良品处理。
2.3.3 仓库结存电芯，贮存时间超过3 个月时，由PC安排车间重新进行一次充放电处理。
2.3.4 不良电芯出厂时，由PC安排电芯制造部在电芯底部作激光标记处理。
2.3.5 电池组组装完成后，报OQC进行入库检验 ，验收合格者，车间办理入仓手续。需要立即出货者不用入仓，直接出货，否则入成品仓。
2.3.6 电芯/电池组需要发货时，由市场销售部发出出货通知单给计划物控部、质量部、电芯制造部、系统产品部，质量部出厂检验合格后，市场部开具发货单，系统产品部协助仓管员装车发货。
2.3.7 出货产品送货到客户指定地点后，客户收货人员必须在发货单回执联上签字，发货单回执联返回市场销售部存档、财务专员备案，作为产品销售送货完成、财务结算的依据之一。
2.4 外购电芯、外购成品电池的管理
2.4.1 客户需要、本公司无相关电芯或电池产品时，由技术部书面提出产品性能指标要求、验收标准，交计划物控部采购。
2.4.2 采购人员按技术部提出的书面要求，寻找供应商，供应商对技术问题有疑问时，由技术部工程师与供应商直接沟通、解决。
2.4.3 外购电芯或电池组，供应商必须首先送样，质量部按技术部提供的书面文件要求的验收标准检测，出具检测报告，合格者采购方可下达采购订单进行采购。
2.4.4 采购回来的电芯或成品电池组，仓库报检、质量部抽检，合格者仓库办理入库手续，并发料到电芯制造部或系统产品部；品质部验收不合格者，通知采购人员办理通货手续。采购人员接到仓管员退货通知后，需于3天内办理完退货事项。
2.4.5 原则上，外购的电芯或成品电池组，不得接收不合格品，特殊情况，需总经理召集相关技术、质量管理人员决议。
2.5 客供物料管理
2.5.1 客供物料由客户提供物料检验与验收标准，物料到时，按原材料流程执行，不合格物料报供应商处理，并取得供应商书面处理意见。
2.5.2 客供物料必须单独隔离存放、做账，客户所需产品出货完成后，结存物料由采购征求客户书面处理意见，按客户意见处理。
2.5.3 客供物料属客户财产，任何人无权挪作它用。
2.6 退换货产品管理
2.6.1 客户提出已出货电池退货或换货时，需由市场销售人员向部门负责人提出申请、公司主管领导批准后，方可退货/换货。
2.6.2 客户退货或换货产品退回公司后，由销售内勤开报检单，将所有退换货的产品报质量部全检。质量部资源不足时，与相关部门协调检验资源。
2.6.3 品质部检验合格者，销售内勤开入库单入库（质量部部长在入库单上签字），不合格者报技术部给出处理意见，按技术部意见办理入库手续（技术部部长在入库单上签字，报废单需公司主管领导批准）。
3 本制度自签批之日起生效，与本制度相抵触的以公司股份公司相关制度为准。
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