八年品质管理经验之我见
从八年的品质管理经验中总结出了以下品质部门的日常工作，希望与大家一起探讨!
1、文件管理(包括供应商和客户等外来文件)
以八年的品质管理经验，结合实际遇到的问题，以及审核与被审核的经历，总结得出：品质部门的工作是否合格(不用优秀)，单看文件夹的名称与放置保管的整洁，条理以及分类的合理性就可以得出初步的判断，从管理的角度来放大：就是5S的工作是否切实的执行，品质部门的5S执行状况直接反应了公司的整体状况。(这里谈的不是个案，是整体而言)工作环境脏，乱，杂，差，你如何保证产品的质量?自己部门如此，如何要求兄弟部门。
文件的整洁与条理：文件是否有明确的编号和名称，是否可以一眼看过去就可以找出需要的资料，是否名称与内容一致，并且有合理的归类。IQCIPQCFQCOQCQEQA等单位的文件是否有明确的放置，并无错乱……
2、表单的填写与归档
品质部门的表单涉及2大类：品质纪录表单和不合格品处理表单。如何让你的检验员正确填写表单不是一个简单的问题。不要笑，表单涉及的相关事项是否完全的填写，并没有错误说来简单，但在实际操作中，很多公司都有缺失存在，不需要填的项目必须有删除线，要求填写的10个项目/数据，往往有缺漏。该签名的地方却留空，特别是制程不合格的相关表单。你可以看看你们公司的表单是否有上述现象，是否填写完全正确。
不合格处理表单，是品质部门的工作重点。如何填写，并完美的结案。8D说来简单，实际中又有几个公司做的好!8D提供的是一个思路而不是限制，如果仅仅因8D而8D，那么报告中的内容有多少的水分?还不包括公司内部不可以透露给客户的内容。
3、品质标准的管控
作为品质管理人员感受最深的莫过与制造单位的品质争议了，其实任何品质问题的产生，责任的归属与，开发/工程，品管，制造3个单位完全脱不了关系，不论是原料，制程，成品，出货。只要涉及到产品，关系到品质。而问题的根源在哪里呢?标准不明确，模糊，以及制造流程的不合理性。标准哪里来?有开发/工程在产品设计到试产的过程中将产品的制造过程，制作成为QC工程表(当然也可以有品质部门工程师来完成)，并完成作业标准，检验标准。需详细说明制造的工序与检验的内容，检验方法/抽样，检验设备，判定标准(有必要量化的必须量化，描述的内容要转化成量化的标准)以减少量产时的纠纷，造成不必要的责任推卸。
4、公司的运作标准
提到产品的标准。其实重要的是整个公司的运作标准，说明白一点就是企业文化，企业文化是个热门话题，说简单直观就是企业做事方式，人员处理问题与解决问题的习惯。ISO也好，QS也罢，都是来规范企业运作的方式，统一的程序文件(不是说内容相同，而是包括相关的程序要有)，精神就在于：如何做，如何写，如何写，如何做，说与做要统一。而在实际运作中，很多企业没有做到这一点，ISO是个简单的东西，往往是将简单的工作复杂化，许多非直接因素的障碍给考虑进去，造成简单复杂化。也就是给各部门工作造成困扰。这也是ISO被形式化的原因所在。包括人的因素，程序文件的合理优化程度，执行顺畅与否，关键在于各部门有没有按照既定的 “游戏规则”在运作，如果没有，那么注定失败。
5、站在公司所有者角度看待品质问题
在工作之余，谈论到品质管理，有的朋友强调做品质工作，必须将成本，交期分开，只须单单对产品品质负责，不要考虑到其他因素。在这里重点强调品质的单一性，是产品固有的特性。那么脱离成本，交期的产品是否是客户所满意的呢?回答是否定的。如果只是将品质当作是品质部门的事情，将成本交期当作是资材(采购)，业务，制造部门的事，强调团队的明确分工固然没错，但在现实的市场需求以及竞争激烈的环境下，如何发挥团队合作力才是提高企业整体能力的关键，所以做品质管理要懂得成本，交期，财务以及整个业务流程。这样才可以做到真正的 “抓，放”否则没有衡量的尺度，单单为了 “品质”而品质，又如何能立足于企业之中!! |
