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这次审厂历经一个月，仓库程序改了很多遍，也是我们公司同事的心血。现在分享出来，希望对大家有帮助。
1、目的：
为了规范仓库作业及保证准时出货、预防公司产品被损坏、劣化、误用，确保产品出库、储存不被环境物质污染。
2、适用范围：
2.1 适用于对产品的进出管理、储存、包装、防护、出货作业、搬运。
2.2 适用于货柜装卸安全操作、检查及出口成品安全控制。
3、定义：无
4、职责：
4.1仓库负责公司物料的“收、发、管”。
4.2 负责公司物料储存、防护、搬运和装卸。
5、工作程序：
5.1收料：
5.1.1供应商送货至公司IQC待检区后，仓管员对来料办理接收手续（核对订单、品名规格、数量）完全一致后回签供方送货单，签名作实，再输入ERP系统打暂收单。有数据不全或错误的地方，第一时间联络相关采购跟进。
5.1.2暂收单送一联到质量部待检验。来料合格后文员打正式入库单进行入库，仓管员按指定区域分类摆放，并作好卡账记录。特采进料需由质量部注明标示方可。如不合格物料则置于不合格区，并知会采购需退货处理。
5.1.3正常工作天17点前IQC检验合格的或收货组收到的免检物料， 仓管当天下班前要移到原材料仓库上架。加班时段IQC检验合格的，下个工作日9点前转仓。
5.1.4快递送来物料，在仓库上班或加班时候，由收货组签收快递单及送货单，再按正常流程操作。如果没有送货单，拒收。如果快递送达时仓库已下班，由收货组通知保安代收，次日收货组到保安室取件。物料如有异常，收货组立即通知采购部负责跟踪。
5.1.5一切来料到达收货组后，检验合格或免检类物料，皆由仓管各负责人实物转仓操作。 按“库位”所示，将物料方置于指定库位内。
5.1.6供货商送来的备品，必须跟来料分开入账及摆放。
5.2领料：
5.2.1仓库依据生产部开出《领料单》/《超料单》或相关单位开出《样品需求单》/《研发项目领料单》进行备料及发料，并会同领料员签收实际发料数量，做好卡账记录及电脑账。
5.2.2当天生产所需物料在一楼收货组，按车间生产计划安排， 有急切发料需求的，可由负责的仓管及领料员处理，凭领料单直接在收货组发料。车间领取贵重物料，如苹果端子或苹果半成品线材等，工作日请于下午四点前，周末或假日车间需要加班工作的，提前一天通知相关的仓管员配合工作。
5.3入库：
5.3.1半成品和成品经最终检验后，仓库依生产部开出《成品/半成品入仓单》接收入库，并会同物料员签收实际入库数量，仓管员按《成品/半成品入仓单》内“ 库位”所示， 将物料方置于指定库位内， 并做好卡账记录及电脑账。
5.3.2 原材料、辅料以及半成品和成品，在入库过程中需要按照《库存出入库时间表》的规定时间内完成。仓库负责人针对不同来料安排不同的入库时间，如果出现不按时入库或提早入库，需要做申请说明。
5.4退料：
仓库依据生产部开出《退料单》类型进行区分入库：良品退仓需质量部确认盖章，仓管员入库良品仓；不良品报废退仓入到报废仓；不良品需退货者退到供应商退货仓，进行退货出厂；并会同物料员进行签收实际数量，并做好卡账记录及电脑账。
5.5外发：
5.5.1 仓库依据采购部ERP通知外发，仓管员在ERP内打《外发加工单》；开始备货、外发，并会同供应商签收数量，无误后放行离厂。
5.5.2 对供应商退回本厂不良品，仓管员核对数量、确认原因是本厂造成的给予退回本厂。
5.6退货：
5.6.1 库存不良退货：根据QA判定不良退货，通知采购退货，根据ERP采购退货通知，仓库打《供应商退货单》，待供应商签字确认数量、退货。
5.6.2 车间不良退货：车间打《退料单》到仓库并通知采购；仓库确认退货通知，退货数量签字入库；根据ERP采购退货通知，仓库打《供应商退货单》，待供应商签字确认数量、退货。
5.7出货：
5.7.1 仓管员依市场跟单开出《送货单》及包装要求，开始照单备货。清点交货产品的数量并核对PO、品名规格及包装要求，将备好的产品放至出货待检区，并通知OQC进行检验，抽检中若发现不合格的产品时，则通知相关仓管员将其放置于待处理区，且必须有该产品不得出货的标示，并及时通知相关单位进行处理。
5.7.2OQC检验OK后，仓库则再次清点数量与《送货单》是否一致正确，无误后予以装车出货，如发现有任何不符事项，应及时呈报并处理。
5.7.3 出货完毕后，质量、仓库各留一联《送货单》，以利追溯与作账。
5.7.4 仓库每日将出货产品做好卡账及出货日报表。
5.7.5原材料、辅料以及半成品和成品，在出库过程中需要按照《库存出入库时间表》的规定时间内完成。出货时间按统一时间点管理，统一处理，避免出现多次出货，影响效率。
5.8客退：
依据市场跟单提供的《客户退货单》及《销售退货通知单》，仓管员核对数量、品名规格确认无误后，入ERP系统销售退货入库，并作好卡账把产品入客户退货区。
5.9储存：
5.9.1 仓管将仓库区分为以下区域，并按指定的区域存放：
5.9.1.1待检区:来料进货待检.
5.9.1.2原材料仓:各类通过检验的物料，分类存放.
5.9.1.3半成品仓:存放通过最终检验的可直接组装的半成品.
5.9.1.4成品仓:存放通过最终检验的成品.
5.9.1.5包材仓:存放通过检验的包装材料.
5.9.1.6不良品区:存放制程上产生的不良品.
5.9.1.7报废区:存放已核准报废的物料.
5.9.1.8退货区:存放供应商来料经检验不合格判定退货或拒收品.
5.9.1.9客户退货区：存放客户退货回来的不良品.
5.9.1.10隔离区：存放工程变更、有异常待处理品
5.9.1.11特殊材料仓：LED成品、LED半成品、原材料(样品：631、镀锌板、铍铜).
5.9.2 仓库对有时限之物料、成品、半成品给以区分：请看附件。对过期物料及时报告质量部，质量部对该产品进行检验及判决处理。过期重检合格品或重工后合格品，以附件内容为期限在作重检，连续三次重检合格之物料作呆料处理。对于库存超过6个月未领料出库都按呆料统一管理。未呆料由仓库进行整理归类，并于每个月月初上报总经理进行审核，对呆滞料的处理方式作出批示，仓库依批示的内容对呆滞料进行处理。
5.9.3 产品按客户分区堆放于货架上， 且堆放整齐，不可摇晃，必要时给予捆扎，通道保持适当宽度且畅通无阻，不可跑步作业。
5.9.4 先进先出原则：物料出库时间按入库时间的先后进行。
物料先进先出管理：原材料和成品在入库时仓库管理员必须把“物料收发卡”贴在原材料箱体上；把原材料入库最早的摆在每个货架库位最前端，后续同一料号进料依次摆在其后，并在货架库位最前端做出“→出库”的标识，在最末端做出“→入库”的标识。仓库管理员必须严格按照原材料和成品入库顺序依次发料，发料完毕下一批较早入库批次的物料挪到库位最前面。
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