8．收发
8．1入库
8.1.1仓管员将供应商的《送货单》与《请采购单》进行核对，供货商超交货物不能超过规定范围
8.1.1.1 当交货数量超出规定范围时，超出规定范围的部份必须全部退回，对收货数量开立《入库单》进行收料。
8.1.1.2当交货数量不足《请采购单》要求数量时，仓管员应在供应商的《送货单》上注明实际的收货数量，并要求供应商签名确认初收物料暂放于来料待检区做好标识，同时开出《来料检查报告》并及时知会IQC进行来料检验，仓管员依据IQC检验报告及《入库单》核实数量并进行入仓并按区域存放，同时进行帐务处理；对不合格货品，仓管员及时安排人员放入到退货区并通知采购和生管，要求供应商在三天之内把不合格品取走。
8.1.1.3 退货之后的补料程序同8.1.1.1 、8.1.1.2。
8.1.2退料入库
生产制程过程中发现不合格品、生产计划完成时之余料、订单取消之剩余物料，由生产单位填写《退料单》并注明原因，物料状况（良品或不良品）、制造单单号，经生产、品质和生管确认后退到仓库，如果是属来料不良的物料，仓管及时开出《退货单》并知会生管和采购跟踪处理，且仓管应将退料进行区域存放，并做好账册工作。
8.1.3 半成品、成品入库
8.1.3.1 半成品、成品由生产单位装箱后，生产部开《半成品移交单》和《入库单》（成品），经QA抽检合格并在外箱上盖印QA PASS后将半成品、成品送至相应的仓库《入库单》（成品）上必须注明成品的编号、名称、规格、数量、制造单号，且所入库的成品依制造单箱数进行入库。
8.1.3.2 仓管员在收到客户退货单和退回的成品，在确认数量无误后，及时知会品质课，同时做好帐目工作。
8．2 出库
8.2.1 原料出库
8.2.1.1发料：
计划内的发料由生管根据生产计划和物料齐备状况，下达《制造单》，审核 确认后交仓库和生产，且仓库及时备好物料并通知生产部进行领料，仓管员根据《制造单》“先进先出”原则发料并销帐，如果库存数不够订单数时，当物料入库后及时知会生产部开《领料单》进行领料，补够订单应领数。
8.2.1.2 生产补料：
生产过程中因损坏或其它原因造成需补料时，由生产部填写《补料单》，注明补料原因及负责人， 经部门主管、生管审核后高总批准，待生管补料回厂之后，再开《领料单》，经生管审核后到仓库领取，如生产过程中属来料不良补料，不需开《补料单》，先开立《退料单》（依8.1.2不良品退料流程）将不良料退回仓库，再开《领料单》经生管审核后到仓库领料。
8.2.2 退货出库：
针对来料不合格品或上线后的来料不合格材料，仓管员开出《退货单》并在《退货单》上注明不良原因经生管审核后，再给采购签名确认，经财务核准高总批准后，采购联系供货商取回（三个工作日完成），并由采购和生管跟催供货商补齐订单数量，同时仓管员及时做好退货并销帐
8.2.3 报废出库：
仓管员把不能使用的不合格品开出《报废单》，经部门主管审核高总批准后，方可报废出库。
8.2.4 成品出库
8.2.4.1 经客户检验不合格的成品，品质部和业务及时知会生管，生管同时书面通知生产部返工，生产部收到返工通知后，及时开出《领料单》，经部门主管、生管确认后到仓库领成品。
8.2.4.2 经客户验收合格的成品,生管根据《出货计划表》下达出货指令到仓库,仓库收到指令后及时清点好成品数量,并核对柜号、车牌号、封条号和装柜的货品是否与装柜资料相符，如有误知会生管和业务，直到无误后，开出《送货单》给业务签收确认，并同时安排出货装柜。
8.2.5 送、领物料的资料手续不全或缺损时，无特殊批准，货仓严禁收发；遵守货仓收发料的原则，严禁无单发料，对违反者罚款20元；严禁收发已确认的不合格品，特殊情况需征得上级和品质部门的书面通知,且严禁私自使用货仓物品，违反者记小过一次，情节严重者辞退处理。
9．搬运
9．1搬运时，重物放于底部，重心置中并注意各层之间防护，堆放整齐咭板上，用叉车匀速推行。
9．2严禁超高、超快、超量搬运物料。
9．3物料堆放不能超过区域规划道路为限，高度不超过170CM为原则。
9．4人力搬运要轻拿轻放，放置于地面要平稳，遵守《电梯安全使用原则》。
9．5下雨时应对搬运物料进行防淋措施。
10．表格（见附件）
优柏盛包装制品（深圳）有限公司
制定人：周少军 制定日期：2009-04-11 批准人： |
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