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1.目的
为保证产品满足客户要求对产品在出厂前质量进行验证。
2.范围
成品包装、入库和出货前对包装成品、库存成品、出货成品的检验流程。
3.定义
出货检验（FQC/OQC,英文全程为Final Quality Control/Outgoing Quality Control）：是指产品在出货之前，为保证出货产品满足客户品质要求，所进行的检验，经检验合格的产品才能予以放行出货。出货检验一般实行抽检，出货检验结果记录有时根据客户要求提供给客户。
4.职责
4.1.品管部
4.1.1.品管部QE：
A.成品检验标准、原始订单、检验等依据的收集、建立和提供；
B.质量异常的稽核和提报、追踪；
C.质量记录的整理存档，统计分析；
D.客户验货准备、陪同及记录，验货结果、客户要求事项等的整理发布，处理结果追踪。
4.1.2.品检PQC：
A.包装成品（含首件检验）、库存成品的检验和判定。
B.成品检验记录的填写、质量记录的收集、汇总给品管部QE统计；
C.质量问题的反馈、处理、追踪及纠正预防措施的落实及跟踪；
D.不良品的管制、标识。
4.1.3.品管部OQC：
A.整理准备检验依据，并依照进行检验。
B.库存成品\出货成品检验的执行及异常的反馈、监督处理。
C.出货检验报告的填写、汇总。
4.2.资材仓库:成品包装、成品储存、成品装货。
4.3.制造单位：产品的自检、质量异常的纠正预防措施的提出和处理。
4.4.技术部：技术资料、包装方式、装柜方式的确定和辅导。
成品出货检验工作流程图：
成品出货检验流程图.png
5.作业内容
5.1.包装成品首件确认
5.1.1.批量成品包装前，由包装组依据《制造命令单》、《包装作业指导书》、有效的产品图纸，《产品检验规范》等文件，详细了解客户的包装要求（如唛头、标签、条形码等），使用对应的包装材料和包装方法进行包装，必要时通知技术部进行辅导。
5.1.2.首件制作完成由品检人员进行首件确认，首件确认必须完成如下的检验项目：
A.确认包装的正确性：包装材料的材质、规格、尺寸和包装方式、产品及所需零配件数量。
B.确认包装的符合性：客户要求的唛头、标签、条形码、包装方式等。
C.确认包装的安全性：技术部包装设计员和品管部QE应在品质策划阶段，对包装的合理性和安全性进行验证。品检人员首件确认时应再次检查各部件间是否保护、固定良好，必要时进行跌落和颠簸实验。
D.验证包装材积和重量。
5.2.包装成品过程检验：
依据《制程检验办法》执行包装成品的过程检验.
5.3.包装成品入库检验
5.3.1.所有包装成品在入库时均应得到有效的检验，合格后方可入库。
5.3.2.检验依据：《制造命令单》、《产品检验规范》、《抽样计划表》、产品图纸及相关《包装作业指导书》等资料
5.3.3.产品外观检验：
A.颜色是否与《制造命令单》要求色号一致，各部件之间是否存在色差。
B.喷粉的产品表面不能有超过限度的色差、混色、麻点、针孔、桔皮、流挂、积粉、露底、污染、起泡、爆粉及油污、管内生锈等现象。
C.电镀产品表面应均匀、不能有超过限度的变色、烧伤、脱皮、发黄、水渍、水印、水锈、麻点、毛刺、管内生锈等现象。
D.零配件颜色是否符合相关资料要求。
E.产品不得有超过限度的研磨砂痕，毛刺、飞溅物、焊渣是否打磨干净，产品是否划伤，产品是否变形。
5.3.4.产品尺寸、装配和性能检验：
A.检查各零部件尺寸是否符合要求。
B.组装产品并互换装配，检查产品是否可组装，伸缩部分是否自如、转动部分是否灵活、与其他产品配合是否符合要求。
C.必要时根据产品的特性需要进行承重测试，根据产品功能进行产品的试使用。
D.组装性产品必须按照技术文件和《产品检验规范》的要求并按抽样计划进行组装检验。
5.3.5.包装项目检验：
A.外箱是否良好，捆扎包装是否规范。
B.产品外箱唛头、标签、条码的检验。
C.包装方式和装箱数的检验。
D.对新产品的包装成品进行净、毛重和材积抽验，核对是否与出货资料、唛头标示相符。
E.必要时进行跌落和颠簸实验。
5.3.6.包装成品经检验合格后，包装PQC于“标识卡”上签认后，包装组方能办理《成品入库单》入库。包装PQC同时将检验结果记录于《成品检验记录表》。
5.3.7.判定为不合格时，包装PQC应进行标识并要求包装人员予以隔离,同时反馈QC组长进行处理，不合格品的处理按《不合格品管理办法》进行。
5.3.8.成品检验发现的质量异常，其处理方式参照《制程检验办法》中5.9的规定进行。
5.4.库存成品检验
5.4.1.资材仓库仓管员定期对库存成品进行核查，具体按《仓储管理办法》的要求执行。
5.4.2.对于成品库存每超过一个月，需重新启用出货时资材仓库应通知品检人员安排检验。
5.5.出货检验
5.5.1.检验依据：品管部应协调确保OQC充分掌握以下检验依据以执行出货检验：
A.《制造命令单》：品管部资料员应提供《制造命令单》，以作为OQC出货检验依据。
B.客户图纸/客户确认图：业务部业务部须在出货检验执行前提供客户图纸/客户确认图的最新版本至品管部。品管部QE应对图纸中英文描述进行中文备注，客户前期沟通中的重要强调信息等备注于图纸上，OQC依照检验。
C.色板及其他必要的限度样：品检人员提供经客户确认并正式发行的色板;品管部QE（限度样室等）应提供压克力、塑料件等其他经确认的需比对颜色及外观的限度样。
D.客户投诉及品质履历。品检人员应确保OQC掌握相关客户投诉和品质履历。
E.其他重点品质控制项目：其他客户原始信息、前期试制工作中的重点内容，品检人员、品管部QE应适时提供给OQC。
5.5.2.出货检验通知及检验时间安排：
A.出货检验通知：每批产品入库产品达到当柜出货量50%时，资材仓库必须通知OQC执行出货检验。
B.未经过OQC检验的产品禁止装柜出货。
5.5.3.出货检验内容包括：
A.OQC依据《出货明细》的出货数量结合《抽样计划》进行抽检。
B.产品包装检验：装箱数量，外箱的唛头、标签、条码是否与客户要求一致。对包装方式的合理性，应作综合评估，对认为不合理的包装方式，应及时向品管部QE提出反馈，由品管部QE进行追踪再作评估及追踪处理。
C.产品外观检验：表面处理是否与客户的要求一致，产品的整体外观。
D.产品重要尺寸的确认：依据客户图纸或确认图对产品重要尺寸进行核对确认。
E.有组装配合要求的产品，OQC须依抽样计划进行组装。
5.5.4.检验结果：
A.出货检验合格时OQC在每一个栈板上原物料标识卡上盖QC合格章或签名，以进行标识合格状态。
B.出货检验不合格时标识黄色《不合格品》，注明件号、数量、检验人员和日期等信息。标识《不合格品》的产品不得装柜。
C.在检验成品不能满足客户要求时，产品不得装柜，OQC作成《成品出货检验报告》并经品管部品管部QE主管签核后反馈给制造部门相应主管，由品管部对不合格品进行追踪处理，接到信息品管部应立即协调相关部门进行处理。必要时品管部可向业务部提出向客户沟通确认相关事项。
D.对于检验不合格的产品经处理后需再次经OQC检验合格后方可装柜。
5.5.5.出货检验经确认为不合格品时，品管部依《不合格品管理办法》进行处理。
5.5.6.品管部OQC在每批出货成品检验完成后提出《成品出货检验报告》，经品管部主管签核后存档备案。若有不合格品时可将信息同时传递至相关涉及的部门。
成品检验报表单模板.png
5.5.7.对于严重不良的缺陷必要时用数码相机拍照留底作为改善的依据，在每周的管理例会上报告上一周的出货检验品质的情况。
5.5.8.如客户有提出《成品出货检验报告》的要求时，品管部应及时按要求提供至业务部。
5.5.9.品管部OQC须依据成品出货检验记录、报告整理成周、月的出货成品质量统计分析，经品管部经理核准后抄送涉及部门，作为产品改善的参考依据之一。
5.5.10.成品异常状况的分析与改善措施情况，品管部QE应记入质量履历并作为相关质量会议议题之一。
5.5.11.每批次的抽样数量依MIL-STD-105E 一般检验Ⅰ水平，尺寸及组装特性的抽样数量按S-1。
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