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1.目的
本规定是指导和规范仓库管理和日常作业行为，提高仓储管理的有效性、安全性和工作效率。
2.适用范围
本规定适用于仓库物料的入库、出库、退库、呆滞料处置及存储防护等过程的管理。
本规定开始于仓库物料的签收入库。
本规定结束于仓库物料的出库。
3.职责
3.1运营管理部
3.1.1运营管理部负责人是本过程的负责人；
3.1.2仓储管理主管负责管控物料收发环节的监督/审核，库区内的物料存放及卫生、安全制度是否落实到位，保障仓库作业正常运作；
3.1.3仓管员负责实物收发的具体工作，保障物料及系统数量的一致性，按6S标准完成仓库内的各项卫生、安全制度；
3.1.4仓管员负责实物收发的系统维护工作及各类单据的整理，封存工作；
3.1.5仓管员负责安排仓库物料的物流发放及送达目的地前的物流跟踪、异常处理工作；
3.1.6仓管员负责物料的盘点工作。
3.2采购部
3.2.1负责物料的采购及物料异常的处理。
3.3质量管理部
3.3.1负责物料的来料检验及异常提报、跟踪处理；
3.3.2负责物料的制程过程中的检验及异常提报、跟踪处理；
3.3.3负责成品入库、出库检验及异常提报、跟踪处理。
4.定义
4.1长期库存产品:连续6个月无任何出入库记录的产品视为长期库存。
5.内容
5.1物料接收、送检、入库管理
5.1.1仓管员根据请购单及送货单核对物料，异常物料拒收并通知采购部处理，无异常物料放置到物料待检区并及时送检；
5.1.2质检员检验完成后在物料上标识检验结果；
5.1.3仓管员根据检验结果，合格物料打印入库单并登记台账，实物放置到指定的合格区内。不合格物料放置到不合格品区，等待采购处理；
5.1.4仓管员负责编制、报送库存日报表。
5.2物料领用管理
5.2.1生产主料发放由仓库根据生产计划提前备料，生产按照生产计划进行领料；
5.2.2因异常原因不能满足生产计划时，由领料单位填写「超额领料申请单」,交部门主管及运营主管确认后方可领料；
5.2.3非生产主料领用由领用人在物料单登记领料。
5.3物料退料管理
5.3.1来料质量判定不合格后，质检员及时标识检验结果，仓管员根据检验结果及时隔离放置，采购员在３个工作日内退货；
5.3.2制程不良退料：
5.3.2.1制程过程中发现的不良物料，使用部门确认后填写「退料单」，由质量管理部判定后，生产携带退料单和实物进行退料；
5.3.2.2仓管员根据「退料单」将实物放置到不合格品区，属于供方责任的物料，采购部做退货处理，属于生产责任的物料由生产写「报废单」统一处理；
5.3.3 合格物料退料，使用部门填写「退料单」，由质量管理部确认状态，生产携带「退料单」和实物进行退料。
5.4产品入库管理
5.4.1生产入库人员填写「入库单」并按照生产计划进行入库；
5.4.2仓管员接收产品时核对产品型号规格、数量、质量状态，若符合，办理入库。否则，拒绝办理入库；
5.4.3仓管员产品入库后及时更新库存台账，做到账、物一致。
5.5产品出库管理
5.5.1仓管员根据出货审批的信息，进行发货；
5.5.2仓管员负责编制、打印、报送发货日、周、月报表。
5.6库存盘点管理
5.6.1每日下班前仓管员对主要库存物品进行盘点，并与库存帐面进行核对，帐、物、卡不符的要写出原因分析报告；
5.6.2每月由仓库主管组织人员进行盘点，编制盘点记录，并与帐面核对，帐、物、卡不符的要写出原因分析报告；
5.6.3年中和年终仓库协同财务部对公司库存物品进行全面盘点，编制盘点表，并与帐面核对，帐实不符的要写出原因分析报告；
5.6.4对盘赢、盘亏物品编制盘点异常报告，经财务部总监和总经理审批后，做帐务处理。
5.7仓库日常管理
5.7.1物料/产品出入库要遵循“先进先出”原则；
5.7.2物料/产品搬运与防护；
5.7.2.1物料/产品在搬运过程中要做到“上小下大，上轻下重”，平稳放置；
5.7.2.2搬运过程使用与物料/产品特性相适应的容器和搬运工具，防止物料/产品损坏和变质，对搬运工具进行适当的维护保养；
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