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限于场地等原因，铝型材还是放在现场（没有条件有封闭的仓库）。
很多没有拆包的型材，都有厂家出厂标签贴纸，都好找到使用。
也要求厂家不要混包打包，现在还有一些原来混包的型材没有拆包的使用的，还有混包情况。
车间是有一个配送组，专门根据生产需要去现场找材料，配送到工位。
目前存在的问题是，每次取料、退料，都没有好的管理制度，弄得一直都梳理不顺。
不知道论坛的大神们，有没有比较好的经验，或有类似的管理制度文件能分享一下。
1.目前已经在地面贴了A1-A2等地标贴纸，在2018年12月初的时候进行了一次盘点.
并把每个如A1里有的材料，打成表格，夹在文件夹里，用报刊架摆放。
由于配送组的取料、退料，都没有到表格做登记，让我又一次做了无用功。
现在已经2019年2月了，发生多次取料退料，造成，有些位置都偏移掉了，（比如一垛型材位偏移你不知道是属于A1还是A2啊，这种情况）.
除了很多没有拆包的型材，拆包的用料框装的料也还是非常多，一筐里面好多东西混杂的情况，盘点和查找都比较困难。
现在还有400多吨型材，每次盘点都至少花费一周时间。
有些混装料框里的型材也很难盘点清楚，因为拆包了，标签纸就没有了，要根据图纸来查找断面。
2.退料时，没有人管理，都是自己蛮退蛮去，造成退料的料框里混杂多种型材。
不同断面，不同长度，型材的长度一般都是在6米以上，有些是否有锯切过都不得而知。
3.公司使用的用友U9系统，采用了线上先请购再实际到货收货的情况。
U9流程是要质检在系统先检验完成，仓库才能做收货动作。
往往由于质检没有收到采购提供的检验报告，就不在线上处理，造成系统严重滞后的情况。
有的滞后1个月没有处理，采购员只管通知到货，从不来车间确认实际到货数量情况，只是根据请购数量拉单做收货。
针对目前的种种情况，应该怎样指定一个流程，已达到配送组找料好找，实物数据要逐步能跟系统数据对应上？
大神们有没有针对铝型材管理的流程制度，请分享给我参考一下。
最近实在焦头烂额，因为1年多了，仓库搬迁都做了4-5次了，每次也花费了大量时间，到目前为止还是收效甚微。 |
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