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1.0目的
确保原物料、辅料及外加工之产品品质能达到本公司要求的水准，满足生产及客户需求。
2.0适用范围
本公司对外采购原材料、半成品和外加工半成品、成品。
3.0职责
3.1品质部负责原物料、辅料及外加工半成品、成品质量检验，判定及记录。
3.2品质部主管负责确认原物料、辅料及外加工半成品、成品质量达到我司要求。
4.0定义
急料：因产线停线或将要停线的急需物料，客户急需物料。
5.0作业流程
5.1准备工作
5.1.1接到仓库《验收入库单》相关检验人员在4H-24H内对物料进行检验。
5.1.2核对检验之物名称、规格、型号生产厂家，数量以及随货之《出货检验单》。
5.2检验步骤
5.2.1按照GB2828-2012逐批检查，计数抽样按AQL正常随机抽检进行，CR:0,MA:0.65,MI:1.5,特殊抽样按S-2进行。
5.2.2.1根据《外协、外购产品检验指导书》对各项目进行检验。
5.2.2.2对检验结果在《进货检验记录表》中予以记录。
5.2.2.3供应商初期供货前5批产品采加严检验，具体转换程序为：
（1）从正常检验到加严检验
当进行正常检验时，若在连续五批来料中有两批经检验不合格，则后续来料转到加严检验。
（2）从加严检验到正常检验
当进行加严检验时，若连续五批来料合格，则后续来料转到正常检验。
（3）从正常检验到减量检验
当进行正常检验时，若连续10批来料检验合格，则后续来料转到减量检验。
（4）从减量检验到正常检验
当进行减量检验时，若有一批来料检验不合格，则后续来料转到正常检验。
（5）从加严检验到停止检验
当进行加严检验时，若连续五批加严检验不合格，则停止检验。
（6）从减量检验到免检
当进行减量检验时，若连续五批减量检验合格，则后续来料转为免检。
（7）从免检到正常检验
当生产线抱怨来料异常时，或品质部主管认为有必要回到正常检验，则后续来料转到正常检验。
5.2.2.4如果因检测能力或手段不足，相关物料验收依据是供应商提供的出厂检验报告、第三方测试报告及我司试用结果，以上条件全部符合物料才可做为合格品入库。试用流程为：质量部提出试用通知，责任部门领料进行试生产（原则上所生产产品不可低于10件），责任部门的质检员对试生产样件依检验指导书进行测试，将测试结果通知进料检验员，进料检验员将测试结果登记到检验记录中，判定为不合格的物料由进料检验员开出不合格品评审单做最终评审判定。
5.3判定
5.3.1检验人员根据Ac，Re大小对进料产品进行质量判定（合格或不合格）并将判定结果填写在《进货检验记录表》中及《验收入库单》中，如果合格则通知仓库直接入库。其它辅助性材料只需在《验收入库单》中直接判定。
5.3.2如发现不良超出允收范围，质检员及时开出不合格品评审单，并知会相关部门进行评审，各部门根据评审意见对不合格品进行处置。
5.4标识
5.4.1检验状态由质量部检验人员予以标示。
物料检验状态标识单示例.png
5.5检验方式：正常检验和急料检验
5.5.1急料检验：急料必须属于4.0定义范围内项目，急料检验前相关检验人员需拿到经质量部主管以上人员批准的《紧急放行申请单》方可按照急料检验方式检验，在2H内检验完毕。
5.5.2正常检验为4H-24H工作时间（部分原材料依试验时间为准）。
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