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“6S”管理是现场管理的基础，基础不扎实的“建筑物”是经不起狂风暴雨的袭击，同样，现场管理不好的工厂是不能指望其能高效率、低成本生产出质量稳定的产品，难以接受市场经济的残酷考验的。
=====全文目录=====
一、 什么是“6S”
二、“6S”的起源
三、6S活动的作用
四、如何推行“6S”
五、“6S”管理的辅助工具
六、“6S”管理与ISO9000之间的区别
=====正文节选=====
一个企业留给客人或参观者前15分钟的最初感觉和印象是最深刻的，假如客人进入工厂的第一感觉是环境优美、院落整洁、车间布局合理、各种物品整齐有序、员工的工作态度严谨认真，那客人对其管理水平就会肃然起敬。反之，如果客人看到的是一个四周杂乱无章、车间物品零乱、垃圾随处可见、洗手间奇臭难闻的工厂，那么，客人一定会对其管理水平和产品质量打个大大的问号。
近几年来，企业的现场管理越来越引起企业领导的重视，如长沙XX集团的张X说：“好环境能够潜移默化，如果我们什么地方都注意细节，就会影响员工的工作态度，影响品质的控制，所以环境本身也是一种生产力。”
现场管理是企业经营管理的重要组成部分，根据全面质量管理的理论划分，他包括人员管理、设备管理、材料管理、作业方法管理、环境管理等5个基本要素（即4M1E）。
“6S”管理在xx的推行至少已经有5—6年的历史，其效果也已经日益明显。现在，“6S”管理作为xx的管理特色已经引起其他企业的刮目相看。
一、 什么是“6S”
“6S”管理活动包括：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、安全（SAFETY）、素养（SHITSUKE）。
此六项内容在日文的罗马发音中，均以“S”为开头，所以简称“6S”。其具体含义为：
1、整理（SEIRI）
区分要用与不用的物品，不用的物品坚决从现场清理掉。
2、整顿（SEITON）
要用的物品依据使用的频次定位、定量地摆放整齐，尽量明确地作出标识。
3、清扫（SEISO）
清扫工作现场的脏污，并防止脏污的再次发生。
4、清洁（SEIKETSU）
将前面3个S的做法制度化、规范化、贯彻执行并维持成果。
5、安全（SAFETY）
在前面4个S的基础上，及时发现现场存在的安全隐患并予以排除，保障企业的财产和员工的生命安全。
6、素养（SHITSUKE）
养成人人依照规定办事的良好工作习惯。
“6S”活动始于素养终于素养示意图：
二、“6S”的起源
“6S”一般称为“5S”。它是1955年日本有些企业在战后重建过程中，针对地、物提出了整理、整顿两个S。 后来因管理的需求及水准的提高，才陆续增加了其余的3个S，从而形成目前广泛推行的5S架构，也使其重点由最初的环境品质的要求扩展到人的行动品质。随着管理的不断发展，现在不断有人根据自身企业的实际情况提出6S、7S甚至8S，不管有多少个S，其真谛是一致的。
6S：5S+Safety（安全）或5S+SHIUKANKA（习惯化）
7S：5S+Safety（安全）+Service(服务)或+节约（SAVING）
8S：5S+SPEED（效率）+SIMPLE（简化程序）+SPFTWARE（软件设计及运用）
三、6S活动的作用
（1）作业出错机会减少，不良下降，品质上升；
（2）作业人员心情舒畅，士气有一定程度的提高；
（3）避免不必要的等待和查找，工作效率得以提升；
（4）资源得以合理配置和使用，浪费减少；
（5）整洁的作业环境易给客户留下深刻印象，有利于提高公司整体形象；
（6）通道通畅无阻，各种标识显眼，人身安全有保障；
（7）为其他管理活动的顺利开展打下坚实基础。
四、如何推行“6S”
1、整理活动
（1）目的：
●腾出空间；
●防止误用、误送；
●塑造清爽的工作环境。
（2）实施
●按用途区分。只要是与工作现场没有关系的物品，就不留在现场。许多人喜欢把没有用的物品收集起来放在身边，如私人用品、破烂设备、工具、报废材料、过期文件等，这些都是清理的对象。
●按生产间隔时间区分。对一些目前不用，但将来要用的生产性物品，按照生产间隔的周期设定时限，如隔一个星期才要用到的物品，就可以当做多余之物从现场清理，退回仓库，或存放在“暂时存放区”。
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