|
|
一、目的
本制度对于仓库的收、发、贮、管作了规定，以确保不合格的原材料和成品不入库、不发出，贮存时不变质、不损坏、不丢失。
二、适用范围
适用于原料库和成品库的管理。
三、内容
1、职责
原料库管员负责原材料的收、发、管工作。
成品库管员负责成品的收、发、管工作以及退回货物的前期验收。
2、入库
2.1 原料的入库
2.1.1 仓库管理员接到原料《原料收货报告》单后，首先应确认原料车已经进厂过磅。再核对原料的品种、数量、运输车辆与《原料收货报告》单上的一致性，若有疑问，及时报告主管处理。
2.1.2仓库管理员负责根据现场情况指定货位，安排劳务工卸货，并配合品管部检验人员进行入库原料现场检查，凡发现所接收原料不合格（如高水分、高温、霉变、异味、雨淋等）包括包装不合格时，原料库保管员应向主管报告，在未得到书面处置意见前，有权拒绝该批原料的入库。
2.1.3原料车卸货完毕，仓库管理员点清数量，并进入系统填好收货报告交给司机过磅。
2.1.4仓库管理员应填写好货位卡、原料库存报表等相关记录，并保证货位卡的实际数量与电脑系统中实际数量保持一致。
2.2 成品的入库
2.2.1仓库管理员认真核对每一板成品的数量，检查封口纸是否平整，缝口是否有漏，重量与数量是否与堆位卡上一致.
2.2.2安排位置把检查好的每板成品用叉车叠放整齐，及时填写货位卡，注明料号，入库（生产）日期及数量，以利于盘点及出货作业。
2.2.3及时与打包员沟通，做到实际数量、堆位卡数量与打包员记录数量一致，以及位置一致，日期一致，以便于统计员在电脑系统中及时录入成品入库信息，使各部门随时查询实际成品的库存情况。
3、仓库的储存
贮存产品的场地或库房应地面平整，便于通风换气，有防鼠、防虫设施，以防止库存产品损坏或变质。合理有效地利用库房空间，划分码放区域。库存产品应分类、分区存放，每批产品在明显的位置做出产品标识，防止错用、错发。具体要求如下：
3.1 原料、成品的货位卡由仓库管理员在原料卸车、成品入库存放后填写，并置于货位附近，在发生投料或领用或移垛时，由仓库管理员及时改填货位卡。货位卡的填写内容应与实际存放状况保持一致。原料、成品的检验状态采用以下附加在货位卡上的三种不同颜色方式进行标识，未经品管人员或授权人员同意，任何人不得改变。
① 已经检验合格，以白色标识；
② 经检验为不合格，以红色标识；
③ 等待检验或检验结果，以黄色标识。
4、出库
4.1 原料的出库
4.1.1仓库管理员通过对讲机收到中控的“投料通知”安排投料。投料选择垛位的顺序应选择挂有绿色货位卡(表示本堆可以使用)或其它形式确认的顺序，无特别原因，应满足先进先出的原则,先进后出。投料时间以中控员的通知为准。投料前，仓库管理员应将投料样品送QC房检查核对，并将投料品种、数量与投料时间记录在《原料投料日报表》之上，投料结束后及时通知中控员，并做好货位卡的内容更新以及填写《原料投料日报表》。
4.1.2投料过程中，仓库管理员应与中控员保持联系，以确保投料品种与投入料仓的准确。每次投料结束，仓库管理员应督促劳务工将原料袋子倒干净，10个袋子捆成一捆，分类整齐、放好，仓库管理员还应适当抽查空袋子是否有残留原料和空袋子的数量。
4.1.3原料需要以非投料方式出库时，必须经过生产总监签字同意后，再按财务有关规定办理出库手续。
4.2 成品的出售
4.2.1仓库管理员接到发货单后应确认是否空车过磅和车牌是否一致，然后为客户指定发货停车的位置。
4.2.2装车前，发货员应检查车厢板是否干净、潮湿并是否备有防雨蓬布，如不符合条件不得装货。
4.2.3发货条件具备后，仓库管理员要按发货单填写好《发货数量确认单》，然后根据盘点表上的品种位置，日期和实际库存情况发货，做到先进先出的原则。
4.2.4装车时应督促劳务工轻拿轻放，分层、分批装车便于发货员和客户核对件数。
4.2.5发货时，仓库管理员必须亲自清点所发品种和数量，确保与发货单上一致，确认无误后督促司机盖好蓬布。
4.2.6根据所发料号的位置数量在电脑系统里打印发货单，经客户或司机核对签名后去过磅。
4.2.7在装车过程中出现的破包或开口包，要及时通知质量管理员进行查看并确定合格后才能安排劳务工重新打包、缝口。
5．仓库管理
5.1仓库管理员每天巡查各堆位库存情况，确认堆位卡数量与堆位数量相一致，发现问题及时上报、调整。
5.2 每月31日进行盘点，仓库管理员必须在盘点前先自盘，并将正式盘点所需盘点表、资料、数据准备好。
5.3由财务部组织的正式盘点，仓库管理员应亲自参加。对盘点结果及其原料损耗计算结果，由生产主管应仔细审核，如发现问题，须追究清楚。
6. 相关附录
6.1 《原料收货报告》
6.2 《日生产计划及原料用量单》
6.3 《成品入/出库情况表》
6.4 《原料入/出库情况表》
6.5 《仓库温湿度记录表》 |
|
