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该规范以提高产品品质及品质作业人员的工作技能为目的，详细介绍了品质作业的人员管理，品质检验控制，全程品质控制，日常事务管理等具体工作的流程、程序、标准、方法、细节、制度及表单。
第一部分、过程检验规定
1.0 目的：
明确过程检验，指导检验员正确、有效控制过程质量。
2.0 范围：
从首检到成品检验的所有质量检验过程。
3.0 责任：
各过程的检验员负责过程质量控制。
4.0 规定：
4.1首检
4.1.1 每个班次生产必须进行首检，材料状态变更、工艺更改也要进行首检；
4.1.2 首检按首检检查表的内容进行；
4.1.3 首检合格后方可进行生产；
4.1.4 首检不合格首先分析原因；
4.1.4.1 如因材料原因，则用另一批号的零部件代替该批号的，同时将该批号的零部件隔离进行全检并在30分钟内通知质量管理部经理；
4.1.4.2 如因操作原因，则要求该操作者按ODS正确操作，若不服从，检验员有要求更换操作工的权利；
4.1.4.3 如对ODS的内容有疑问，则通知工艺工程师现场分析、处理。
4.2 巡检
4.2.1 巡检按巡检检查表的内容和规定频次进行；
4.2.2 若巡检过程中发现不合格，则向前追溯至少30件，对该不合格项进行追溯检查；
4.2.3 不合格品按《不合格品控制程序》执行；
4.2.4 若发现5件以上，则按首检中的4.1.4条执行。
4.3 成品检验
4.3.1按成品检验规范对成品进行检验；
4.3.2 检验合格后方可在排序单/成品发货卡上贴上绿色标识；
4.3.3 检验不合格，则全检两次抽检间隔内的所有成品；
4.3.4 不合格品按《不合格品控制程序》执行。
第二部分、过程质量审核程序
1.目的
按计划对标准产品或产品的过程进行审核，以验证过程是否符合规定要求。
2范围
公司所有标准产品或新产品的现场验证活动均适用本程序。
3.权责
3.1品保部负责过程审核计划的制定，并负责组织害施
3.2管理者代表负责过程审核计划的批准和监视过程审核
3.3被审核部门配合过程的审核工作，并负责对不符合项进行原因分析与改进
4.程序
4.1过程审核计划的制定
4.1.1标准产品的过程审校
A.每年底由品保部制定下一年度的标准产品的过程审核计划，原则上每年至少一次，审校计划经管理者代表批准后实施。
B.标准产品的过程审核时机应在某种产品的批量生产时进行
C.当出现以下情况时，可增加过程审核频次，但必须经管理者代表批准:
a.更换地点生产
b.生产工艺的改变
c.内部发生重大的质量问题或顾客投诉增加
e.供应商改变
f.其他重大过程审核
4.1.2新产品的过程审核
A.当公司有新产品开发时，品保部根据需要安排新产品的过程审核，并制定过程审核计划，具体时间按APQP计划表执行
B.新产品的过程审核时机可在产品实现的全过程进行，如样件试制，试生产等。
4.1.3过程审核的内容可包括：
A.生产过程是否按控制计划执行.
B.现场各工序的作业是否与作业指导书一致.
C.生产过程确定的质量目标是否达成.
D.初始过程能力，稳定能力是否达到要求.
E.是否按FMEA规定的反应计划执行.
F.工厂，设备及设施的有效性策划是否符合规定要求.
4.2过程审核的实施
4.2.1过程审核前准备工作
在审核前提前15天成立审核小组,确定审核组长及审核成员,并向被审核部门发出审核通知.
审核小组负责判定过程审核检查表,检查表可采用提问的方式.
被审核部门须做好接受审核的准备工作.
4.2.2首次会议
由过程审核组长主持,审核员和被审核部门主管或代表参加,审核组长在首次会议上须说明此次过程审核的目的,范围,具体安排及审核程序等
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