|
|
针对发生原材料不合格（包括入厂检验、生产现场、客户退货）时的处理方法。
1.0目的
优化原材料不合格品的处理方法，提高工作效率。
2.0适用范围
发生原材料不合格（包括入厂检验、生产现场、客户退货）时的处理方法
3.0职责
3.1 入厂检验员负责对入厂材料根据入厂检验指导书的要求进行入厂检验，发生不良时向供应商质量管理工程师反馈，供应商质量管理工程师负责跟踪及索赔。
3.2 对于生产线发现的来件不良，由供应商质量管理工程师进行分析，向供应商反馈，并完成后续的索赔工作
3.3 售后服务工程师在对客户退货进行分析时，若分析结论为供应商来件不良时，需及时通知供应商质量管理工程师向供应商反馈，要求供应商改进并完成后继的索赔工作。
3.4 必要时，供应商质量管理工程师应通知相关人员，根据不合格来件分析结论更新内部作业文件：检验指导书、控制计划、失效模式分析等。
4.0工作流程
4.1 入厂检验发现不良时，入厂检验员应及时填写“不合格品报告”向供应商质量管理工程师反馈；
生产过程中发现来件不良时，质量工程师或检验员应以“质量/工艺信息反馈单”的形式向供应商质量管理工程师反馈；
客户退货质量问题分析结论为来件不良时，售后服务工程师应以“不合格品报告”的形式向供应商质量管理工程师反馈
供应商质量管理工程师负责向供应商反馈质量信息，要求供应商进行持续改进，若发现来件批量质量问题（缺陷率超过5%）时，由采购部部长组织分析，要求供应商到我司现场进行分析整改或对供应商进行有针对性的审核/检查，所有的活动按8D的方法进行并记录。
4.2 供应商质量管理工程师对缺陷信息进行记录，并在缺陷发生后8小时内，向供应商发出8D报告，并附照片；要求供应商在24小时内给予第一响应，并且根本原因的分析、最终的纠正措施应在14个工作日内完成，以8D报告的形式提交我司供应商质量管理工程师，必要时供应商质量管理工程师可以到供应商处检查纠正措施的实施情况。
4.3 来件不合格判定需要向供应商索赔时，核算索赔费用应考虑：零件费用、连带报废件费用、人工费用、管理费用等相关费用，具体计算方法如下：
4.3.1 入厂检验发现来件不良时：退货处理的每批次索赔100元的检验费用和管理费用；偏差使用的按本批零件3%的价值索赔；需要分选的，若供应商负责分选，对分选出的不合格品按退货处理；若供应商委托我司分选，按50元/人*小时索赔人工费用，对分选出的不合格品按退货处理；由于来件不合格造成我司停线的，由财务部核算停线损失，向供应商按1.5倍索赔。
4.3.2 生产过程中发现来件不良时，按照零件费用（到厂实际价格）和连带报废材料费用的1.2倍索赔
4.3.3 客户退货分析认为是来件不良时，按照零件费用（到厂实际价格）和连带报废材料费用的2倍索赔，若客户有索赔则按客户索赔金额的1.5倍索赔。
4.4 供应商质量工程师向财务部发出“开票通知”，由财务部进行索赔金额的复核后，开具“收款发票”。
4.5 供应商质量管理工程师分别对供应商的零件质量/索赔情况进行统计，每月将统计报表上报财务部以进行帐务处理；并建立“供应商质量记录手册”作为对供应商绩效评估的一部分。
…………
以上贴子只是内容提要，完整祥细的内容在下面附件中，请下载后阅读： |
|
