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1.目的
为规范检验管理，使工作有规可依特制订本规程，并不断完善和提高公司产品的质量水平，确保不良品不出现，不良品不转下工序，不良品不出厂。
2.适用范围
适用于本公司各厂的制程及成品检验。
3. 职责
3.1生产部：负责实现产品生产的整个作业过程。
3.2质控部：负责生产过程中产品质量的监督执行并逐渐完善生产控制环节。
3.3销售部：生产任务的下达，与客户或合作厂商协调交期及质量要求。
4. 作业程序与内容
4.1生产部接销售部“生产加工单”，按产品工艺的要求分发到各班组，生产部按订单要求交期安排备料，准备生产。或各班组按订单向上工序催料。
4.2对生产批量较大的或更改生产参数时需要制作首件/
4.3首件制作完成后由生产部协同质检部共同对首件依照订单要求进行检验，有必要时请销售部进行确认。不合格时需由生产部重新制作。
4.4首件检验合格后，生产人员可以批量生产，同时本工序人员对上线的产品要做好互检，合格时继续进行生产，不合格时则协调上工序进行处理，必要时由质检人员进行确认。
4.5生产过程中本工序生产线班长必须安排专人进行100%全检，生产主操人员同时也要做好自我检验，生产出的合格品方可下线上架，并且在堆放时要求生产上架人员做到定量隔离或错开片，成品时则必须要对齐堆放。不合格的产品则要及时找出原因并纠正，将不良品标示后与合格品隔离。整架装满后或该订单本工序生产完毕时，填写“生产流程卡”，并且放在可见易取出的位置。
4.6生产过程中质检员对在制品及制成品进行全验或抽检。
4.6.1.检验员在每两个小时对每个工序进行一次抽验，检验数量不小于本时段总产量的20%，且抽验总数量不小于20片，对批量小于20片、客户有特殊要求、曾发生过重大品质异常的产品必须进行全检，并且做到每单必检，不可有漏检的订单。另质检员负责班组为1个组时，必须要做到抽检量不低于80%。
4.6.2.检验的主要项目是：规格尺寸，结构性能，安全性能，外观质量，包装要求。
4.6.3.检验的主要依据是：工艺下发(由具体而定) “工艺加工单”，及相关的企业标准和国家标准。
4.6.4.检验员检验不合格时具体判定规则如下表：
不合格按以下方法处理：
——对不合格品首先要用记号笔标示，而后第一时间通知生产线主操或班长，进行修复、改切或报废处理；
——当数量超过合格判定数时，由生产人员对该时段的在线制品进行全检，并在“制程检验记录表”中做好记录，同时要求班长做好签认。对较严重的问题开出“纠正和预防措施通知单”。
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