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物料平衡管理制度，生产过程中物料平衡的监控管理规范
1 目 的：及时掌握各车间生产过程中收率的变动情况，以加强生产过程的管理。
2 范 围：生产过程中物料平衡的监控
3 责 任：车间技术主任、班组长、QA监督员
4 内 容：
4.1 生产过程中的投料、配料计算、称量要有人复核；操作人和复核人均应填写姓名及日期，对于贵细、毒性药材或饮片应按规定双人监控投料，并有详细记录。
4.2 车间负责人或工艺员按物料平衡的计算规定对关键工序中间产品物料平衡收率进行计算。
4.3 平衡收率的计算方法必须按规定的计算方法计算，并核对是否符合规定范围，如确认符合规定，则签字转下道工序；如出现偏差，则按4.9项规定进行。
4.4 在生产过程中如有跑料现象，应及时通知车间负责人，并详细记录跑料过程及数量，跑料数量应计入物料平衡收率的计算中。
4.5 在称量及复核过程中，每个数值都必须符合规定，如有差异，必须及时分析，上报，做出合理满意的解释后才能有车间负责人与QA监督员共同签字，递交下工序，同时记录，记录上应有参加分析处理人员的签字。
4.6 每个产品都应明确规定各质量监控点的收率标准、合理的偏差范围及计算方法。当收率超出了合理范围，车间应会同质量管理人员对工艺过程、设备、原料及产品方面进行综合调查，得到合理解释并经质保部确认不影响产品质量后方可放行至下工序。包装材料应按批包装指令领用计数发放，核对，发料人、领料人及核对人均应签名。
4.7 车间每个产品批次生产结束后，必须计算出本工序的收率，使用物料与剩余物料数量之和要与物料实际领用量相符或在允许偏差范围内。
4.8 一个批号产品完成后，由车间操作负责人按照产品的不同物料平衡监控点，填写物料平衡表，交QA监督员复核签字后归批生产记录。
4.9 偏差处理
4.9.1 凡收率高于或低于规定范围， 应在状态标识中注明“待查”，不能递交下工序。
4.9.2 由工艺员或工序班组长填写偏差处理单，写明品名、批次或批号、规格、数量、工序偏差内容、发生的过程及原因、填表人签字、注明日期，将偏差处理单交车间管理人员，并报生产部和质保部。
4.9.3 车间负责人会同生产部和质保部进行调查，根据调查结果提出处理意见和措施。
4.9.3.1 确认不影响产品最终质量的情况下继续加工。
4.9.3.2 确认不影响产品质量的情况下进行返工，或采取补救措施。
4.9.3.3 确认不影响产品质量的情况下，采取再回收、再利用措施。
4.9.3.4 确认影响产品质量，按不合格产品处理程序进行处理。
4.9.4 车间管理人员将调查结果及需采取的措施，写出书面报告附偏差处理单之后，上报质保部，经质保部部长审核，签字批准后送车间。
4.9.5 车间生产工序按批准的措施组织实施，并做好详细记录。
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