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仓库不良品入库和出库流程的一般说明。
定期对不良品进行统计分析，了解其产生的原因、数量、处理情况等，以便发现潜在问题并采取改进措施。
欢迎大家参考！
1.0 目的;
确保公司内部不合格物料规范处理，减少不良品识别错误造成的浪费。
2.0 适用范围;
适用于本公司生产过程中发现的不良品的处理和控制。
3.0 职责;
3.1 质量部:负责过程不良品的确认、保存与处置，
3.2 物流部:负责对外来物料的退、换货流程。
3.3 采购:负责相关供应商的不良物料处理信息的沟通与反馈。
3.4 生产部:负责对生产过程中发现的不良品分类，统计与入库。
4.0 执行部门:运营部
5.0 工作程序:
5.1不良品入库流程图
5.2不良品的入库与出库流程。
5.2.1不良品的入库流程
5.2.1.1当日生产部生产过程中不良品，于第二天上午按零部件批号、品名、不良项目分类，并准确统计数量后，开装配线不良品统计单，交由装配 IPQC 确认。
5.2.2.2 装配 IPQC 收到装配线不良品统计单，按报废单上数据对不良品进行确认，确认内容包括品名、是否有合格品、不良项分类是否准确、数量是否一致，以上四项如有一项不合格，单据返回生产部重新整理，合格则签字确认，单据返回生产入MRB库。
5.2.2.3 生产部收到装配 IPQC 确认后的装配线不良品统计单后，与不良品一起交 MRB 仓库入库。
5.2.2.4 MRB仓库管理员核对数量与单据上是否一致，合格则分类入库，并将数据输入台帐，不合格则退回生产部重新整理合格后入库。
5.2.2 自制件不良品出库流程
5.2.2.1 自制件不良品出库，由MRB 管理员每周对自制件不良品清理一次，开报废单，评审后交由一楼注塑车间报废。
5.2.3 外协件不良品出库流程
5.2.3.1生产部操作失误的报废，由MRB管理员每周对自制件不良品清理一次，开报废单，直接报废。
5.2.3.2供应商物料缺陷造成的不良，由MRB仓库管理员每月清理一次，开物料审查表评审，并按评审结果进行相应的处理。
A.挑选使用，将物料交由物流部入库后，由生产执行挑选，挑选后的不良品按 5.2.1项操作。
B.供应商换货:MRB 仓库管理人员将物料分类整理并统计好数量后，交由物流部进行换货流程。
C.折价使用:MRB 仓库管理人员将物料分类整理并统计好数量后，交由物流部入库，并将折价率通知采购部，由采购部与供应商沟通后，通知相关知部门扣款。
D.报废: MRB 管理人员直接报废，并在台帐上如实记录。
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