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制造业生产成本控制实战经验之四:生产绩效衡量与提高

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生产绩效衡量与提高是一个系统工程,需要综合考虑多种因素,通过科学的方法和工具,持续优化生产过程,以达到提高企业竞争力的目标。

关于标准工时表:
生产绩效衡量的基本工具就是标准工时表,简单的说,就是每种产品在工厂的生产,都要设定好一个小时的产量有多少,在这一个小时里面,需要投入多少人力来工作,依此计算出标准工时。有些产品是用流水线全自动生产出来的,那么计算出的就叫标准机器工时。

【1】标准工时的要求:标准工时是由研发部门和技术部门制定的,一般不用财务部门操心。
标准工时是指在正常的操作条件下,以标准的作业方法、合理的劳动强度,完成符合质量要求的工作所必须的时间。
其中,日本企业规定,所谓合理的劳动强度是指由45岁左右的中年妇女能接受的劳动强度就叫合理的劳动强度。
标准工时的制定,不同的企业各不相同,但是它应该具备以下5项要求:
(1)正常的操作条件:这个操作不容易引起疲劳;
(2)熟练程度:要求大多数普通的、中等偏上的作业者能掌握,70-80%的人能够做到;
(3)作业方法:运用作业标准所规定的方法去工作;
(4)合理的劳动强度与劳动速度:适合大多数操作者;
(5)质量标准:以满足质量标准要求为准。

【2】标准工时表的格式:每一个产品都应该有一个标准工时表,包括以下内容:
(1)产品类别;
(2)产品型号;
(3)工时测定人员;
(4)原计工时;
(5) 目前工时;
(6)操作工序编号;
(7)操作名称及说明;
(8)小时/件(1件零件或产品要花几个小时来做)
(9)件/小时(1小时能做多少件零件或产品)
(10)标准工时计算依据:标准工时数据是根据科学的动作分析、分解统计出来的,有4种测定方法,让技术人员操心去吧:
① 方法时间测定法;
② 工作因素分析法;
③ 码表测定法;
④ 实际工作所耗用的时间统计法。
    以上内容中需要特别注意的是第4项和第5项数据,即原计工时和目前工时。它们表明了,随着生产方法的不断改进,生产效率的不断提高,目前制造这一个零件或产品的操作工时减少到了多少小时。根据原计工时和目前工时的不断变化,标准工时表会经常进行更改的。

【3】如何不断的减少、压缩标准工时:
(1)不断的改善工作方法;
(2)大量运用工具、夹具、模具、刀具来提高工作效率;
(3)机器设备在半自动化、全自动化方向上的不断改善;
(4) 减少材料、在产品在移动、搬运方面的运输时间。

生产效率的衡量指标:
【1】生产效率有2个计算公式:
(1)生产效率=产品标准工时÷实际工时
假设当月产品产量×每件产品的标准工时=800小时,但是统计员统计的实际工作时间为1000小时,则生产效率=800÷1000=80%
(2)生产效率=实际产量÷标准产量
假设一个月的产品产量应该做出来1000件,实际只做出来800件,则生产效率=800÷1000=80%

【2】生产差异率:
(1)生产差异率=(实际工时÷标准工时)-1
(2) 假设前例生产效率=80%,并不是说生产差异率=(1-80%)=20%。生产效率为80%的意思是说,用100个工时制作出来了相当于80个标准工时制作出来的产品,真正的生产差异率=(1000÷800)-1=1.25-1=25%
(3) 假设生产效率=50%,并不是说我们的工作做了一半,离百分百的完美结果只差一半,生产差异率=(1-50%)=50%。不是这样的,生产效率为50%的意思是说,用100个工时制作出来了相当于50个标准工时制作出来的产品,真正的生产差异率=(1000÷500)-1=2-1=100%。

【3】生产不良率,也叫不合格品率:
生产不良率=不良品数量÷生产数量=不合格品数量÷生产数量

【4】生产返修率:
生产返修率=返修品数量÷生产数量

【5】生产报废率:有2个公式:
(1) 生产报废率=报废品数量÷(完工入库的产成品数量+报废品数量)
(2)生产报废率=报废品成本÷(完工入库的产成品成本+报废品成本)

…………

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