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生产线物料超额领用是指在生产过程中，由于各种原因导致实际使用的物料超过了原先制定的用料计划的情况。
这种情况可能会因为生产过程中的误差、设计变更、物料质量问题等原因发生。
为了有效管理和控制生产线物料超额领用的情况，企业通常会有一套详细的操作规程和流程来指导这一过程。
1目的
规范生产超损耗领料作业流程，输入输出表单，作业时效。
2范围
所有生产部超出BOM用量，仓库负责发放的物料。
3 职责
3.1生产：依据BOM用量开具生产溢领单，携带《生产溢领单》前往仓库领料。
3.2仓库：根据溢领单进行备料，原材料双方交接后进行发料审核。
3.3技术：负责审核溢领材料的合理性。
4 溢领流程
4.1报废补料流程
4.1.1生产组长/主管根据计划部每天安排的三日滚动计划，进行生产收尾完工入库。针对生产质量问题进行返工造成材料不够（材料报废，无法二次利用），核对《生产投料单》信息，提报给生产统计员，生产统计员在系统由生产任务选择相对应制令，下推选择生成《报废/补料单》（单据类型选择报废和补料）。
4.1.2《报废/补料单》必须注明报废补料原因，由技术部审核报废合理性。
4.1.3生产物料员拿《报废/补料单》，提交给生产部经理进行一级审核。审核后给工艺部主管进行二级审核，最后由生产经理进行核对材料及在系统进行三级审核。
4.1.4生产统计接到《报废/补料单》，根据溢领材料核对生产制令，确认材料是否会影响后续生产制令。如会影响后续生产制令或无库存，应立即和采购部联系启用紧急采购。并告知生产物料员到料时间及根据采购提供的到料时间进行追料。
4.1.5生产物料员在正常工作时间拿签批好的《报废/补料单》到相对应仓管员处，在《报废/补料单》上备注物料上线时间。
4.1.6仓管员接到生产物料员提交的《报废/补料单》，在30分钟内重新核对信息。核对后在生产任务中选择该制令下推成《生产领料单》，备注栏备注溢领并在备注制令栏填写制令号。
4.1.7仓管员把打印好的《生产领料单》发给相对应的仓库物料员，仓库物料员接到《生产领料单》后先核对，有异常反馈仓管员。
4.1.8仓库物料员核对《生产领料单》后，和生产物料员一起前往材料库存区。备每项物料时，严格按先进先出方式发放，物料备完后确认无误立即时更新对应物料的《存卡》。
4.2超损耗发料
4.2.1生产组长/主管根据计划部每天安排的三日滚动计划，进行生产收尾完工入库。针对生产质量问题进行返工造成材料不够（材料超损耗，无退仓材料），核对《生产投料单》信息，提报给生产统计员，生产统计员在系统由生产任务选择相对应制令，下推选择生成《报废/补料单》（单据类型选择补料）。
4.2.2《报废/补料单》必须注明补料原因，由工艺部审核补料合理性。
4.2.3生产物料员拿《报废/补料单》，提交给生产部经理进行一级审核。审核后给工艺部主管进行二级审核，最后由生产经理进行核对材料及在系统进行三级审核。
4.2.4物控专员接到《报废/补料单》，根据溢领材料核对生产制令，确认材料是否会影响后续生产制令。如会影响后续生产制令或无库存，应立即和采购部联系启用紧急采购。并告知生产物料员到料时间及根据采购提供的到料时间进行追料。
4.2.5生产物料员在正常工作时间拿签批好的《报废/补料单》到相对应仓管员处，在《报废/补料单》上备注物料上线时间。
4.2.6 仓管员接到生产物料员提交的《报废/补料单》，在30分钟内重新核对信息。核对后在生产任务中下推成《生产领料单》，备注栏备注溢领并在备注制令栏填写制令号。
4.2.7仓管员把打印好的《生产领料单》发给相对应的仓库物料员，仓库物料员接到《生产领料单》后先核对，有异常反馈仓管员。
4.2.8仓库物料员核对《生产领料单》后，和生产物料员一起前往材料库存区。备每项物料时，严格按先进先出方式发放，物料备完后确认无误立即时更新对应物料的《存卡》。
5 物料交接
5.1仓库物料员备货完成后，立即和生产物料员进行交接，交接时核对品名、规格、型号、数量、档次等上相关信息。确认无误后，仓库物料员和领料人双方在《生产领料单》上签字，经仓管员审核后，取下《生产领料单》生产联随物料带走 。
5.2 如备货完成后，因相关领料人员没有及时到仓库交接，则将备料统一存放备料区，并做好标识卡区分存放，待领料时同上步操作。超过8H相关领料人员没到仓库交接，给予该领料人员绩效考核一次。
6单据交接
6.1发料完成后，由仓库物料员将双方签字的其中存根联、财务联返回给仓管员，存根联由仓管员按日期整理存档（原则上仓管员对存根联单据最少保管1年以上）。
6.2仓管员接到存根联、财务联单后，复核发料完成情况，并将单据按日期整理，于次日16：00前将财务联交接给财务，双方做好交接记录。
6.3生产领料员领完料后，把签好名的单据在次日9：00前交给生产统计员。
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发表于 2024-7-20 10:10:00
