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合理的仓库配料管理制度能够根据生产计划准确地提供所需的物料。
如果配料环节出现混乱，如物料供应不足或不及时，将会导致生产中断，增加生产成本，延误产品交付时间，影响企业的信誉。
0.目的
为进一步加强配料管理工作，保证物料在配料环节的质量。
1.范围
1.1负责公司生产车间正式配方和新品试验用料的配制工作，根据生产任务单及时准确配料。
1.2确保生产线物料得到正常补充，不得出现影响生产进度的情况发生。
1.3负责原辅料清点、筛选、清理工作。严禁过期、变质物料进入生产线；做好物料标识、标牌、分类存放，并做好防护措施。
1.4规范使用各种工器具开启物料包装，准确使用各类计量器具称取物料，并做好相关的配料记录；
1.5保证配料间环境卫生，各种物料标识正确，摆放整齐有序；
1.6做好配方的保密工作。
1.7确保电子称和其他设备都正常运转，发生故障及时通知相关人员处理。
1.8下班前必须将存放各物料的配料容器盖好盖子，并做好其它容器、工器具和台面等清洁工作。
2.责任
2.1生产车间工艺工程师负责提供所需配料的原材料的配料表。
2.2高清区域负责内配料间日常工作；低清区域负责外配料间日常工作。
2.3原辅料的感官和外包装等外观有建议权。
2.4对配料的及时性和准确性负责。
2.5对配料间原料的品质和合理储存负责。
2.6对产品所有原辅料的批次追溯负责。
2.7对公司生产资料的保密性负责。
2.8对配料间卫生状况负责。
2.9对发生在该区域的违规违纪的行为承担责任。
2.10仓储部负责按照生产车间要求配料和送料。
3.管理要求
3.1批原材料配料/核料单：
3.1.1车间在申请仓储部批配料时，车间工艺工程师根据已批准的生产批记录中的投料量填写《批原材料配料/核料单》，内容包括产品名称/工序名称、批号、车间、原材料名称、质量规格、投料量、投料时间等。
3.1.2车间至少在投料前24小时将上述《批原材料配料/核料单》送交到仓储部。仓储部应在规定的时间将物料送至车间，若有疑问应在接到《批原材料配料/核料单》2小时内将情况反馈给车间。
3.1.3批原材料配料/核料单一式两联，仓库配料完毕签字后一联存档，一联随物料移交车间归入批生产记录中。
3.2配料准备：
3.2.1接到《批原材料配料/核料单》，原料管理员负责核对单据，确认无误后，根据库存的实际，在《批原材料配料/核料单》上填写符合质量规格的原材料的主含量、批号，将上述单据转交给配料员。
3.2.2配料员根据《批原材料配料/核料单》上填写的信息，计算出实际配料数量。
3.2.3配料员每次配料前需要进行三项检查（检查《配料间清洁卡》核对现场卫生情况；检查校正称量用的磅秤；检查配料用工具的清洁状况）。
3.2.4确认无误后，启动取样口风机按钮，使配样口保持微负压。
3.3配料：
3.3.1对物料的复核：名称、规格、批号、放行标识。
3.3.2整包装物料只在配料记录中记录其数量、件号等内容
3.3.3配料员将需要拆包物料运输到配料口正下方的磅秤上，在配料的同时，把《批原材料配料/核料单》填好配料量、签名，配料过程必须有第二人复核（数量、标识……）并签名。
3.3.4控制好取样工具，保证物料不要洒落在包装外（如有洒落现象，需及时清理干净），配料间内只允许单批、单品种物料进行配料，严禁一种以上物料同时进入配料间。
3.3.5标识方法：未拆包装物料标识不更换。对拆包物料在完成一项配料后，立即给物料包装袋封好口，并在已经配好物料及剩余物料的外包装上贴中间物料标签。名称、代码、批号、件号、总件号将原来的原料标签上内容抄写过来，数量填写实际的数量。
3.3.6将上述物料放在配料间外指定托盘上，剩余物料送回原取料区域。
3.3.7单批配料结束后，填写《批原材料配料/核料单》中相关记录。
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