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适用于从产品工程设计到仓库成品出货阶段的物料管理。
1.目的：
为了规范各工序对类似品、剩余品、返修品、不良品、补数品等的管理，防止混料不良的发生，特制定此管理规范。
2.适用范围：
适用于从产品工程设计到仓库成品出货阶段的物料管理。
3.职责划分
3.1 质量监管部：承担全链条防混料制度执行情况的监管职责，对违规行为提出整改要求并跟踪改善效果
3.2 产品设计部：负责在新品开发阶段建立类似品识别机制，通过设计优化降低混料风险
3.3 制造/仓储中心：落实各生产环节的防混料操作规范，及时上报潜在风险点及改进建议
3.4 生产计划部：依据防混料管理要求统筹编排生产序列，确保特殊物料生产安排的合理性
4定义：
4.1类似品：成品所用部品结构相似，且外观很难区分的不同料号的产品；
4.2剩余品：按订单数量包装后剩余的成品；
4.3返修品：各工序不良交返修工序返修的成品；
4.4不良品：各工序的作业不良，中间检查、工程检查、导通测试发现的不良以及OQC抽检发现的不良；
4.5补数品：数量不足用来补数的半成品和成品。
5.作业规范
5.1 产品设计与生产规划
5.1.1 工程设计阶段，技术人员在转化客户技术文件时需进行相似产品比对分析，经评估存在批量混料隐患时，应向客户提交设计变更建议（可重点考虑线材色标调整或胶壳外观差异化设计）
5.1.2 若客户未批准设计修改方案，技术人员应在工艺文件中明确标注同类产品的物料编码，指导生产部门实施差异化排产；同步建立库存相似品动态台账，提交生产计划部门作为排产依据，通过分批次生产、设置产线间隔期等措施规避混料风险
5.2物料入库发料
5.2.1将合格原材料放置于对应型号的物料架上，摆放时，同型号、不同规格的原材料需错开放置，物料标签朝外，并在物料卡上做好入库数量记录；
5.2.2发料时仔细核对出库传票的型号、规格、供应商名称并清点好需求数量，针对胶壳等散装部品拆包补数时，在干净的塑胶框里拆包，避免部品直接掉在地上；
5.2.3每备好一款物料后，仓管员需在物料卡上做好出库数量记录，并核对剩余物料与物料卡上的数量是否一致。
5.3 机加工车间物料管理规范
5.3.1在首件确认及物料切换环节，操作人员需严格校验线材端子的型号参数（含规格、色标、供应商信息及表面处理工艺），杜绝物料误用风险。过程质量控制人员需同步复核关键信息并签署确认记录。
5.3.2全自动加工设备生产的每卷线材应附带《生产标识卡》，明确标注加工长度、生产批次、设备编号、生产日期及操作人员等信息。每批次成品装箱时须附《质量检验单》，确保单据信息完整可追溯。
5.3.3产品周转时原则上实行单料号单箱存放制度。当同料号产品存在规格差异时，应采用物理隔离方式（如隔板/泡沫垫）进行区分；特殊混装情况需满足：不同料号产品必须具有明显色标差异，且采用有效隔离措施。小批量特殊规格产品建议使用专用周转盒单独存放，禁止与常规托盘混用。
5.3.4维修人员对不合格品实施修复后，需建立《不良品返修履历记录表》随附实物单独流转至后续环节。经过程质检员全数检验合格后，返修品须与对应追溯记录一并移交组装工序，确保质量可追溯。
5.4中间检查物料管控
5.4.1PQC在对半成品进行检查前，需核对《质量检验单》上的料号和管理号是否一致，填写是否规范，是否缺失，不符合要求的直接退前工序，不予接收。
5.4.2PQC检查完一单后如实填写《中间检查记录》，不良品除用不良品标签进行标识外，退回前工序时还需用不良标示卡进行标识；
5.4.3检查完后PQC在《质量检验单》上盖上PASS章，须用胶带粘贴在胶框上，防止质量检验单丢失。
5.4中间检查物料管控
5.4.1PQC在对半成品进行检查前，需核对《质量检验单》上的料号和管理号是否一致，填写是否规范，是否缺失，不符合要求的直接退前工序，不予接收。
5.4.2PQC检查完一单后如实填写《中间检查记录》，不良品除用不良品标签进行标识外，退回前工序时还需用不良标示卡进行标识；
5.4.3检查完后PQC在《质量检验单》上盖上PASS章，须用胶带粘贴在胶框上，防止质量检验单丢失。
5.5 组装制程控制规范
5.5.1产线负责人需在投料前依据工程图纸及标准样品进行物料核对，过程质检员完成首件鉴定并签署《质量检验单》后方可启动正式生产。
5.5.2当产线需追加物料时，负责人应通知IPQC到现场进行二次确认，确保补料作业符合规范。
5.5.3单产线应实施单一料号生产原则。若需混产多型号产品，必须采用物理隔离方式分区作业；对相似度高的产品实施绝对隔离政策，切换生产前须对前序型号的在制品（含成品、不良品）进行全面清场，经IPQC验收合格后方可切换。
5.5.4组装工位需控制物料周转量，流水线半成品存量不得超过5个单位，且需规范捆扎平放。产线规划时应统筹考虑节拍平衡，避免在制品堆积。
5.5.5产品须保持离地存放，周转容器填充量不得超过容积的80%。完成组装后需开具《质量检验单》流转至导通测试及工程验证环节，各环节质检员需依次签署确认。
5.5.6导通测试区域需划分"未导通/已导通"专用标识区，工程检查环节设置"未检查/已检查"状态标识。除操作者自检外，IPQC需对状态转换过程实施全程监控，验证合格品须放置指定合格品暂存区。
5.5.7各环节的缺陷产品须张贴红色《不良品标签》并附《不良标识卡》，集中存放于返修区域。返修完成后需登记《不良品返修履历记录表》，使用《生产标识卡》重新标识，通过《层别管理票》实施独立追溯管理，经全流程复检后单独包装送检。
5.6补数管理
5.6.1因制程不良导致出货数量不够需要补料时，需求部门需填写《不良报告书》，补数后从机加工到组装车间按5.3、5.4、5.5进行层别管理；
5.6.2补数品必须由补数人员开出《层别管理票》，经过导通测试、外观检验后方可交包装员单独包装，OQC对补数品进行全检。
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