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本指导书依据公司相关管理制度制定，是指导生产、PMC、物料、品质、工程等部门执行清尾工作的强制性操作规范。
一、目的
为规范订单清尾工作流程，改善各清尾机型的品质问题，提高订单清尾效率，确保所有订单顺利完成，明确各环节责任与操作标准。
二、范围
适用于广州WW电子科技有限公司所有产品订单的生产清尾管理工作。
三、职责
3.1 产线组长：负责清尾订单的物料需求（含维修用料）数据收集、整理及提交。
3.2 物料员：根据产线组长提交的物料需求清单，开具超领单据（含 ERP 单据及手工单），并负责清尾物料的发放与回收管理。
3.3 PMC：受理超领单据，确认物料库存，制定清尾生产计划；若库存不足，负责开具申购单并跟进采购回料时间。
3.4 生产部门：按照 PMC 制定的清尾计划组织生产，确保订单按时完成。
3.5 生产主管：负责清尾计划各环节的进度把控、资源协调及实施监督，审核 PMC 提交的清尾计划可行性（如产能、设备匹配度）。
3.6 品质部：负责清尾产品的检验（含全检、加严抽检），出具检验结果，对不合格品提出处理意见（返工 / 报废）。
四、相关术语定义
BOM：物料清单（Bill of Materials），指产品所需零部件、原材料的详细清单，包含物料代码、规格、位号、用途及所在加工阶段等信息。
ECN：工程变更通知（Engineering Change Notice），指因设计、工艺等调整导致物料规格或使用要求变更的正式通知。
PMC：生产物料控制（Production Material Control），负责生产计划制定与物料管控的部门 / 岗位。
超领单据：指超出原生产计划用量的物料领用单据，用于补充生产或维修所需的额外物料。
五、操作规范
5.1 产线组长收集物料需求数据
5.1.1 后焊物料需求数据收集
① 组长安排盘点未完成后焊的 PCB 板，统计 PCB 板上缺少的元件类别及数量。
② 组长安排该订单的维修员统计维修料需求数据，计算公式为：
各元件需求数量 = 现有坏机中所需各元件数 + 该订单各元件不良率 × 剩余订单数
（注：剩余订单数指 “未完成后焊的订单数量”；不良率参考该机型最近 3 批生产的平均不良率，由 PMC 提供。）
③ 查找 BOM，根据 BOM 中元件位号确认物料代码及规格。
④ 整理需求数据，出具物料需求清单（含机型、物料代码、物料规格、物料数量），提交至物料员。
⑤ 完成时间：订单后焊计划完成前 2 天内提交清单。
5.1.2 总装物料需求数据收集
① 组长统计未完成订单数量及各装配零件、包材的剩余数量，计算各工位所需零件数量，公式为：
各工位所需零件数量 = 未装配 / 包装数 ×（1 + 该工位零件不良率）－该工位零件剩余数
（注：未装配 / 包装数指 “尚未开始装配或包装的产品数量”；不良率参考该工位标准不良率，由生产主管提供，无标准时参考历史数据。）
② 查找 BOM，根据 BOM 中元件位号确认物料代码及规格。
③ 整理需求数据，出具物料需求清单（含机型、物料名称、物料代码、物料规格、物料数量），提交至物料员。
④ 完成时间：订单计划完成前 1 天内提交清单。
5.2 物料员开具超领单据
5.2.1 ERP 单据及手工单填写
① 操作流程：登录 ERP→选择用户名（装配线）→进入主界面→点击 H.MRP2→点击原材料领 / 退料→生产补料→输入生产批次指令单号→根据物料需求清单填写补料单→根据 ERP 单据抄写手工单据。
② 拆分单据规则：若物料库存不足，需按实际库存拆分单据（如需求 100 个、库存 80 个，则先开 80 个领单，剩余 20 个待库存补充后再开）。拆分后的单据需标注 “同一订单拆分” 及对应指令单号，避免混淆。
③ 单据流转：手工单需与 ERP 单据内容完全一致，经物料员签字后，连同 ERP 单据一并提交 PMC 审核；审核通过后，手工单存档（保存期 1 年），ERP 单据同步录入系统。
5.3 PMC 受理超领单据及制定计划
5.3.1 受理流程
①确认库存充足→安排发料→制定清尾计划（需提交生产主管审核，通过后下发至产线）。
②确认库存不足→开具申购单（注明 “清尾订单专用”，经部门主管审批后提交采购）→采购在 2 个工作日内反馈回料时间（紧急订单 1 个工作日内）→根据回料时间制定清尾计划。
5.3.2 ECN 变更物料处理
若需申购物料涉及 ECN 更新，PMC 需提交工程部确认新料规格是否符合旧订单机型使用。工程部需在 1 个工作日内完成确认，结果书面反馈至 PMC；若不符合，需延用旧物料规格。
5.4 生产执行清尾计划
5.4.1 物料发放确认
物料员根据清尾计划确认以下内容：
①物料发料时间（需在计划生产时间前 1 天）；
②物料数量、代码与订单的匹配性；
③如为非订单物料，需由工程部在 1 个工作日内确认是否可用，确认结果书面反馈至物料员。
5.4.2 维修机处理
①维修机需从测试工位流转至维修区；
②外观维修机需重新测试 1 遍功能；
③功能维修机需重新测试 2 遍功能。
5.4.3 检验要求
①清尾机型需分类标识状态：功能维修机送检时执行全检，其他机型正常送检；
②品质部对所有清尾机型执行加严抽检。
5.4.4 订单收尾
①合格产品入库前需经品质部签字确认，物料员办理入库手续，填写入库单时勾选 “结单”；
②退回仓库的物料需分类标识（如 “可复用”“报废”），附物料状态清单，由仓库管理员签字接收。
5.4.5 订单总结
①产线组长在订单完成后 3 个工作日内收集数据，提交生产主管；
②生产主管在品质部检验合格后 7 个工作日内，以邮件形式公布订单总结（内容需包含：清尾完成率、物料损耗率、不良品处理结果、异常问题及改进措施），订单正式结束。
六、例外情况处理
1.物料回料延迟：若采购反馈回料时间超出清尾计划，PMC 需在 1 个工作日内重新制定计划（如调整生产顺序），同步至生产主管及产线组长。
2.维修机批量不良：若维修机不良率超过 30%，维修员需即时反馈生产主管，由主管组织品质部、工程部分析原因，制定临时维修方案后再继续处理。
3.ECN 变更导致物料不可用：若工程部确认新料不符合旧订单且旧料无库存，PMC 需协调销售部与客户沟通是否接受新料替代，或调整订单交付时间。
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