生管岗位核心知识培训：产能核算、计划制定与排程执行

青椒呢

提到仓库工作，咱们最先想到的可能是 “收料、管料、发料”—— 但大家有没有发现，这些日常动作其实都和生管的 “产能、计划、排程” 紧紧绑在一起：比如车间突然说 “今天要多领 500 套物料”，可能是产能核算时调整了产出目标；到了发料时间却没收到工单，或许是生产计划临时优化；明明按单备了料，车间却用不完，往往和排程执行的节奏变化有关。

一、PMC 的基本概念
PMC（Product Material Control，生产及物料控制）是制造业供应链与生产管理的 “中枢系统”，核心职能是通过协同生产与物料两大模块，实现 “订单按时交付、资源高效利用、成本精准控制” 的目标，是连接销售、生产、采购、仓库等部门的关键纽带。

（一）PMC 的两大核心模块
PMC 通常分为PC（Production Control，生产控制 / 生管） 与MC（Material Control，物料控制 / 物控） ，二者分工明确且高度协同，具体职能如下：


（二）PMC 的核心价值
•避免 “生产脱节”：防止 “有订单无物料”（MC 失职）或 “有物料无计划”（PC 失职）的情况；
•提升交付能力：通过精准计划与物料协同，降低订单延期率（如从 20% 降至 5% 以下）；
•优化资源效率：减少设备闲置（如 PC 合理排程）、降低库存成本（如 MC 控制安全库存）。

二、什么是生产能力
生产能力（简称 “产能”）是企业在既定生产条件下，单位时间内可稳定产出合格产品的最大数量，是判断订单承接、制定生产计划的 “基础标尺”，并非 “理论极限值”，需结合实际生产损耗动态核算。

（一）生产能力的核心分类
根据管理场景不同，产能可分为以下维度，便于针对性管控：


（二）生产能力的计算逻辑与实例
1. 核心计算公式（以 “件 / 小时” 为单位）
实际产能（PCS/H）=（3600 秒 ÷ 瓶颈工序 CT）× 折算系数
•3600 秒：将 “小时” 换算为 “秒”，统一时间单位；
•瓶颈工序 CT（Cycle Time，周期时间）：生产线完成 1 件产品的 “最长工序时间”（如某产品需 “焊接 10 秒→组装 15 秒→测试 8 秒”，则 CT=15 秒）；
•折算系数：抵消非故障损耗（如换模、物料补给），通常取 0.85-0.95（自动化高取 0.92-0.95，人工为主取 0.85-0.88）。
2. 实操实例（某电子厂充电器组装线）
•已知条件：瓶颈工序为 “插件”（CT=20 秒 / 件），折算系数 0.9，每天有效生产 7 小时（扣除 1 小时午休）；
•计算过程：
① 单小时理论产能 = 3600÷20=180 件 / 小时；
② 单小时实际产能 = 180×0.9=162 件 / 小时；
③ 日产能 = 162×7=1134 件 / 天；
•应用：若客户订单需求 3000 件，需 3 天完成（3×1134=3402 件，含备用件应对不合格品），避免盲目承诺 “2 天交付”。

（三）影响产能的关键因素
1.设备因素：设备规格（如转速、精度）、老化程度、维护频率（如定期保养可降低故障停机率）；
2.人员因素：技能熟练度（新手 CT 比熟手高 50%）、排班模式（两班倒比单班制产能翻倍）；
3.物料因素：物料质量（如瑕疵物料需返工，延长 CT）、补给及时性（待料会减少有效生产时间）；
4.工艺因素：工序优化（如合并 2 道工序可缩短 CT）、自动化改造（如用机器人替代人工，CT 从 20 秒降至 10 秒）。

三、生产计划的作用
生产计划是 PMC 部门根据订单需求、产能现状制定的 “生产行动纲领”，核心作用是将 “订单需求” 转化为 “可执行的生产任务”，避免生产混乱，保障效率与交付。其具体价值可从 4 个维度展开：

（一）保障订单按时交付
•交期分解：将订单总交期（如 “10 天交付 5000 件”）拆解为 “日产能 500 件”，明确每天各线体的生产目标；
•风险预判：提前识别交付风险（如某订单需特殊物料，计划中需预留 “物料到货缓冲期 3 天”），避免临时赶工。

（二）优化生产资源配置
•设备负荷平衡：通过计划明确各设备的任务量（如 A 设备产能 162 件 / 小时，安排 150 件 / 小时，避免过载；B 设备产能 200 件 / 小时，安排 180 件 / 小时，减少闲置）；
•人员合理排班：根据计划需求匹配人员（如旺季增加晚班人员，淡季减少排班），避免 “人等活” 或 “活等人”。

（三）控制生产运营成本
•减少浪费：避免 “过量生产”（如计划精准，无需多产 200 件库存）或 “重复返工”（如计划明确工艺标准，降低不合格品率）；
•降低库存：按计划按需生产，减少在制品库存（如某产品在制品从 500 件降至 300 件，释放资金占用）。

（四）提供管理监控依据
•进度跟踪：基层管理者（如车间主任）可按计划核对实际进度（如 “今日计划产 500 件，实际产 480 件，差异 20 件”），及时排查原因；
•绩效核算：以计划达成率（如月度计划达成率 98%）作为生产部门绩效指标，驱动效率提升。

四、制造工作令的定义及作用
制造工作令（又称 “生产工单”“制造指令”）是 PC 部门签发的 “生产执行凭证”，是连接生产计划与实际生产的 “桥梁”，确保生产过程可追溯、可管控。
4.1 制造工作令的基本定义
制造工作令是明确 “生产什么、生产多少、怎么生产、用什么物料” 的标准化单据，需包含以下核心信息（缺一不可）：
•基础信息：工作令编号（如 “WO-20240827-001”，便于追溯）、生产部门（如 “组装车间 2 号线”）、订单号（关联客户订单）、计划开工 / 完工时间；
•生产信息：产品名称（如 “充电器 A 型号”）、生产数量（如 “500 件”，含合格数量 + 损耗数量）、工艺标准（如 “参考 SOP-003 文件”）；
•物料信息：物料清单（BOM），含物料编码、名称、规格、用量（如 “外壳 1001#，500 个；数据线 2002#，500 根”）；
•签字确认：制单人（PC 专员）、审核人（PC 主管）、接收人（车间主任），明确责任归属。
4.2 制造工作令的主要作用
制造工作令贯穿 “生产前 - 生产中 - 生产后” 全流程，对各部门的价值如下：


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