生产物料管理与控制：作业排序、生产物料控制及限额发料

双单大鱼

在日常工作中，我们或许会遇到这样的困惑：该如何精准判断 “发多少料才不超定额”？面对不同生产线的领料需求，怎样排序才能避免车间待料或物料积压？生产过程中若出现物料损耗超标，又该从哪些维度追溯原因？这些问题的答案，恰恰藏在 “生产物料管理与控制” 的系统性逻辑里。

=====全文目录=====

1节、生产作业计划与作业排序
一、作业计划的内容和目标
二、作业计划的影响因素
三、生产控制部门的责任
四、作业排序规则及评估准则
2节、生产物料控制
一、生产物料控制的概念及内容
二、生产物料控制需要的基础数据
三、生产过程中物料控制方法
3节、限额发料
一、物资消耗定额
二、限额发料的作用与依据
三、限额发料的组织方式
四、限额发料执行情况的对比分析

=====正文节选=====

第一节、生产作业计划与作业排序
一、作业计划的内容和目标
生产作业计划是一个达到某些生产目标的时间表，制定生产计划就是要编制这样一张时间表。

（一）、作业计划的内容
确定定单的加工顺序（有限顺序），即对订单进行排序；
确定机器加工每个工件的开始时间和完成时间；
情况变化时，对计划进行调整或修改。
在作业计划不合理的车间，作业等待时间占总生产周期的95%

（二）、作业计划的目标
制定生产计划可也有很多目标：
A、根据顾客要求，按时完成作业加工；
B、在制品库存最小化
C、反应时间最短化
D、完成时间最小化
E、系统时间最小化
F、设备和劳动力利益利用最大化
G、闲置时间最小化
H、作业延迟最小化
加工车间的生产作业计划，也叫做车间控制、生产控制或生产活动控制。

二、作业计划的影响因素
生产作业计划取决于以下几个方面的影响因素：
① 作业到达模式：静态模式、动态模式
②设备的数量和种类
③工人和机器的比例 ： 机器限制系统、劳动限制系统
④作业的流动模式：流程式、流动式
⑤分配作业的优先规则

三、生产控制部门的责任
生产控制部门是生产计划执行层面的指挥中心，其核心责任包括：
（一）安排负荷（Loading）
根据主生产计划，将生产任务合理分配至各工作中心，并利用负荷图等工具进行产能评估，确保任务量与生产能力匹配，避免产能过剩或不足，实现均衡生产。
（二）作业排序与派工（Sequencing & Dispatching）
依据预定的优先规则（如SPT、EDD等），确定各工作中心内作业的加工顺序。生成派工单后，通过制造执行系统（MES）、电子看板或书面指令等方式，及时、准确地将生产任务下达至具体操作人员或设备。
（三）生产过程控制（Controlling）
对生产全过程进行主动监控与管理，具体包括：
1.进度跟踪：实时收集各作业的实际进度数据。
2.偏差监控：将实际进度与计划进度进行对比，及时识别延迟、停机、质量异常等偏差。
3.干预与纠偏：分析偏差原因，并采取有效措施（如调整资源、更改排序、协调维修等）以最小化偏差影响，确保计划达成。
4.数据反馈：记录并反馈实际工时、物料消耗、生产效率等关键数据，为计划优化、定额修订和成本控制提供依据。
（四）生产调度与协调
作为生产的神经中枢，负责协调与生产相关的各个部门（如仓储、物流、维修、质量等），解决生产现场出现的突发问题，确保生产流程的顺畅进行。

四、作业排序规则及评估准则
(一)、排序规则
工件等待：工件的某道工序完成后，下道工序的机器正在加工其他工件，则是要等待一段时间才能开始加工，称为工件等待
机器闲置：机器已完成对某个工件的加工，下一个加工工件还未到，称为机器空闲。
良好的排序就是要使工件等待和机器空闲最小化，最常见的排序规则如下：
1、先到先服务（FCFS）
2、最短加工时间（SPT），这一排序规则的结果是平均流程时间最短，在制品库存减少
3、最早交货日期（EDD）
4、关键率（CR）
关键率，在这一规则下，加工的下一项作业是在所有等待加工的作业中关键率最低的作业，即优先选择临界比最小的工作。
关键率=交货日期的时间/剩余加工所需要的时间
CR>1.0意味着作业进度较计划提前
CR<1.0意味着作业进度晚于计划
CR=1.0意味着作业进度与计划同步

（二）、评估排序规则的准则
（1）、平均流程时间。在每个车间作业任务的平均滞留时间。
（2）、系统中的平均任务数。每天每个车间平均任务数量。
（3）、平均延迟时间。作业任务实际完成时间超过承诺完成时间的平均值。
（4）、调整成本。在一组任务中完成所有机器调整的总成本
例题：
排序规则的比较：
某艺术公司彩扩部，周一上班陆续接到5个用户提出的交货要求，应怎样安排？


(1)、按先到先服务（FCFS）规则排序的排序情况

平均流程时间=（3+7+9+15+16）/5=10天
平均延误时间=（0+1+2+6+14）/5=4.6天

（2）、按最短加工时间（SPT）规则排序情况

平均流程时间=（1+3+6+10+16）/5=7.2天
平均延迟时间=（0+0+1+4+7）/5=2.4天

（3）、按最早交货日期（EDD）规则排序情况

平均流程时间=（1+4+8+10+16）/5=7.8天
平均延迟时间=（0+0+20+3+7）/5=2.4天
所以最短加工时间（SPT）规则安排订单的加工顺序最优。

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