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本程序以 “质量优先、流程规范、责任明确、效率提升” 为核心原则，系统梳理了自制件从交验、入库、存储、标识到出库的全流程管理要求，明确了各部门在不同环节的职责边界，细化了检验标准、操作步骤及异常情况处理机制，通过标准化的管理流程，确保每一批自制件的质量可追溯、存储可管控、流转可跟踪。
1. 目的
为规范生产车间自制件的交验、检验、入库及存储管理流程，确保入库自制件的数量准确、质量合格、单据齐全、账物一致，保障生产计划和客户订单的顺利执行，特制定本程序。
2. 范围
本程序适用于公司所有生产车间制造完成并需办理入库手续的零部件、半成品及成品（统称“自制件”）的管理。
3. 职责
•生产车间：
负责自制件的生产、完工清点与标识。
负责办理交验手续，将合格品移送至成品仓库指定区域。
负责对不合格品进行隔离、返工或报废处理。
•质量管理部（QC）：
负责依据检验标准和图纸，对交验的自制件进行质量检验与判定。
负责签发《产品质量检验报告》，并粘贴合格标识。
•成品仓库：
负责核对入库单据的完整性和准确性。
负责清点入库数量，检查包装与标识。
负责办理实物与系统的入库手续。
负责合格自制件的存储、保管及发放。
•财务部/ERP系统管理员：
负责监督流程合规性及系统数据准确性。
4. 定义
•自制件： 由公司内部生产车间加工制造的物品，包括零件、组件、半成品和最终产品。
•交验： 生产车间将完工产品提交给质量检验部门进行检验的过程。
•合格品： 完全符合图纸、工艺及技术标准要求的产品。
•不合格品： 不符合检验标准的产品，包括返工品、返修品、让步接收品和废品。
5. 工作程序流程图
6. 详细工作程序
6.1 生产完工与交验申请
1.生产车间完成批次生产任务后，操作工进行自检，班组长或指定人员对完工产品进行清点、整理。
2.间物料员或统计员在公司的ERP系统（或使用纸质单据）中开具《交验单》（或称为《报工单》、《送检单》），注明产品代码、名称、规格、批次号、生产订单号、交验数量等信息。
3.将《交验单》提交给质量管理部的检验员（QC），申请检验。
6.2 质量检验与判定
1.QC检验员依据《产品检验作业指导书》、技术图纸、标准等文件，对交验件进行抽样或全检。
2.检验内容包括：尺寸、外观、性能、材质、包装、标识等。
3.检验完成后，QC检验员在《交验单》上签字并注明结论，同时开具《产品质量检验报告》。
4.检验结果处理：
合格： 在合格品上粘贴“合格标签”或在包装上盖“合格”章，并将《交验单》和《检验报告》返还给生产车间。
不合格： 开具《不合格品报告单》，明确不合格项及处理意见（如：返工、返修、报废、让步接收）。对不合格品粘贴“不合格”标识并进行隔离。后续处理遵循《不合格品控制程序》。
6.3 实物移送与入库交接
1.生产车间物料员凭QC签字确认的《合格交验单》和《检验报告》，将合格品移送至成品仓库的“待入库区”或“指定交接区”。
2.移送过程中，需确保产品的包装完好，标识清晰，防止磕碰、损坏和混淆。
6.4 仓库验收与办理入库
1.仓库管理员核对以下内容：
单据一致性： 《交验单》、《检验报告》上的产品信息、批次、数量是否一致。
实物符合性： 检查实物是否有“合格”标识，包装是否符合规定，产品名称/代码/批次是否与单据相符。
数量准确性： 清点实物数量，确保与《交验单》上的数量一致。
2.如核对无误，仓库管理员在《交验单》上签字确认，一联留存，一联返还生产车间。
3.如发现异常（如数量不符、包装破损、无合格标识、单据不全），仓库有权拒绝接收，并立即通知生产车间和QC部门查明原因并进行处理。
4.仓库管理员根据签字确认的《交验单》，在ERP系统中办理入库过账操作，系统自动增加库存数量。
6.5 存储管理
1.办理完入库手续后，仓库管理员应及时将产品转移至相应的库位定置存放。
2.更新仓库库存卡或库位标签，做到账、物、卡一致。
3.按照产品特性进行保管，做好防锈、防尘、防潮等防护措施。
7. 相关文件与记录
1.《不合格品控制程序》
2.《产品检验作业指导书》
3.《交验单》（或《送检单》）
4.《产品质量检验报告》
5.《不合格品报告单》
6.《物料库存卡》
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