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在日常推进生产物料管理相关工作规范制度起草时，不少同事常会困惑如何覆盖全流程、如何让内容更贴合实际操作需求。
这份文件正是围绕生产物料管理的核心场景梳理而成，从生产物料员的具体职责界定，到物料领用、退库、盘点的每一步操作标准，再到异常情况处理与相关处罚规定，都做了详细且实用的说明，覆盖了生产物料管理从衔接协作到落地执行的关键环节，内容全面且逻辑清晰。
1.目的
明确生产物料人员在物料管理流程中的工作职责，确立相应的物料处理工作流程，以确保生产活动的顺利进行和物料的有效利用。
2.范围
本规范适用于公司内所有与生产相关的物料处理过程，包括但不限于领料、退料、超领、盘点等环节。
3.物料员职责
3.1 依据生产计划与生产线实时需求，提前完成备料规划与领料操作，保障生产连续进行；
3.2 负责生产线物料存放区域的 5S 管理，确保物料分类摆放合理、标识清晰完整、数量准确可查；
3.3 对接产线材料员，完成不良物料的整理、核对与退库操作；
3.4 实时跟踪物料流转动态，精准把控车间物料库存水平，避免物料积压或短缺；
3.5 与采购、仓库、品质等部门保持高效沟通，快速响应并解决领料、退料、补料过程中的异常问题；
3.6 监督产线物料使用规范，详细记录领发料数据，每月对管辖范围内的物料进行全面盘点，并提交月度物料管理总结报告；
3.7 负责生产辅料的申领、发放、消耗管控与库存管理，确保辅料供应及时且无过度浪费；
3.8 负责各类物料单据（如领料单、退仓单、超领单）的收集、整理、归档与保管，保证单据完整性与可追溯性；
3.9 定期对产线在制成品进行盘点，确保成品数量与生产订单进度匹配；
3.10 执行上级安排的其他与物料管理相关的工作任务。
4．作业内容
4.1领料作业
4.1.1 物料员接到主管通知或根据生产计划启动领料时，前往 PC 部门领取《领料单》。正常情况下，PC 与物料员需至少提前 24 小时向仓库发送套料单，便于仓库提前备料；若遇紧急情况或临时更换生产制令，需即时协调仓库备料发料，物料员需根据产线订单紧急程度排序领料，待料生产的物料需在物控下达指令后 0.5 小时内完成领料；
4.1.2 物料员收到《领料单》后，需与 BOM 清单逐一核对，确认物料名称、规格、数量完全一致，若存在疑问需立即与 PC 部门沟通确认；
4.1.3 领料前需检查物料标识是否完整，标识上需有 IQC 检验确认记录或 “IQC PASSED” 印章，同时对物料进行随机抽检，确保领取的物料为合格品；注意查看物料标识是否有修改痕迹，并与 PC 确认是否存在替代物料，若有替代物料，需单独做好区分标识，并第一时间告知产线拉长；（替代物料信息，PC 可提前根据 MC 提供的资料在领料单上备注）
4.1.4 领料时，贵重物料与散装物料需逐件清点数量，原包装物料可按比例抽查；确认所领物料与 BOM 清单、领料单完全相符、数量一致后，在领料单上签字确认，并留存一联作为后续盘点的依据；（若公司条件允许，可同步建立电子明细账辅助管理）
4.1.5 将物料运送至产线指定存放位置后，需明确标注物料对应的生产订单编号，在未收到 PC 部门挪料指令前，严禁不同生产线之间私自调拨物料；
4.1.6 若仓库存在套料欠料（含退补料数量不足订单需求）情况，物料员需立即以书面形式填写《生产欠料单》，提交给直属主管并同步呈报 PMC 部门；MC 需在 2 小时内反馈欠料的预计交付时间与当前处理进度；
4.1.7 原则上需在当天完成第二天生产所需物料的领取工作，最迟需在生产开始前 2 小时完成领料，避免影响生产进度。
4.2超领作业与辅料领料
4.2.1 当收到产线因物料问题（来料不良、生产过程中损坏、物料短装）无法完成订单的反馈，或接到主管超领指示后，需开具《工单超领单》，或根据 MRB 报告开具《欠料表》，注明超领对应的生产单号及超领原因，经部门主管审核、物控部门审批、仓库主管核准后，由文员从系统中打印《工单超领单》，凭单完成超领作业；（此操作仅在仓库有库存时执行；若仓库无对应库存，MC 需根据产线不良物料补充需求，重新发起采购，并明确回复物料回厂时间）
4.2.2 收到产线辅料需求后，需填写领料单（注明辅料用途），经主管签字审核后前往仓库领料；（公司对辅料管理有特殊要求：物料员领取辅料时，若辅料库存低于安全库存，需在申请领料的同时，向 MC 提交相应辅料的申购数量，例如：去渍水、稀释剂、酒精等辅料，当库存低于 2 桶时，需同步发起请购）
4.3退料作业
4.3.1 不良物料退库
4.3.1.1 产线材料员需将来料不良与生产制程中产生的不良物料分开整理，做好明确标识，并准确清点各类不良物料的数量；
4.3.1.2 物料员需对产线整理好的不良物料进行二次确认，包括数量、包装方式等，确保来料不良与制程不良物料分类清晰；分别手工填写《MRB》单据，注明不良物料类型、处理方式（报废或退回供应商）及对应生产单号，经部门主管审核后提交品质部门检验确认；品质确认后，开具《不良退仓单》，与《MRB》单据一同提交采购与仓管签字确认，最后将不良物料与单据一并移交仓库处理；（注：对于 MRB 中判定需退回供应商的物料，采购部门仅负责知晓情况并协调供应商补货，若对判定结果有异议，需先将物料退回不良仓库，再与供应商、品质部门协商处理）
4.3.1.3 负责不良退料的物料员需对
4.3.1.2 条所述流程的进度进行登记跟踪，及时将处理情况反馈给 MC 与采购部门；MC 与相关采购需重点跟进每一次不良物料的退补进度，一般物料需在 3 天内补齐，紧急物料需在当天处理完毕；
4.3.2 良品物料退库
4.3.2.1 产线材料员需将剩余良品物料按原包装整理好，清点数量后移交给车间物料员；物料员需手工填写《物料退仓单》，注明对应超领单号，经主管审核后提交 IQC 部门检验；检验合格后，将物料与《物料退仓单》一同送至仓库，由仓库在系统中生成《产线退料单》完成退库；
4.3.2.2 不良物料退仓数量与良品物料退仓数量之和，需与超领数量保持一致；若存在数量差异，需重新清点物料，并要求产线配合复盘；若差异为生产正常损耗导致，需及时向上级汇报。
4.3.3 工程变更退料
4.3.3.1 若工程变更涉及的物料尚未投入生产，直接填写退料单，按良品退库流程处理，后续再根据新要求申请补领物料；
4.3.3.2 若物料已部分投入生产，需由产线统计已投入的物料数量，该部分物料按超领作业流程处理。
4.3.4 订单取消退料
4.3.4.1 若生产订单取消，已领取的物料需直接移交仓库退库，由仓库在系统中注销该订单对应的物料领用记录。
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