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本指引帮助仓库人员了解IQC来料检验的基本流程与配合要求。
当来料被判定不合格需全检时，请及时转运物料至全检区，并协助完成入库与不合格品暂存。
清晰的协作，有助于加快物料流转，减少积压，提升整体效率。
一、目的
为规范公司来料检验全流程管理，明确各部门在来料不合格处理中的职责边界与协作接口，保障来料质量符合生产与客户需求，减少质量问题导致的成本损耗，特制定本规范。
二、范围
适用于本公司（以下简称 “公司”）所有外购来料经 IQC 判定不合格后的全检工作，及车间生产过程中发现的、未投入使用的不合格来料的全检处理。
三、定义
3.1 来料不合格：指经 IQC 依据公司《来料验收标准》或采购合同约定的质量要求检验后，判定物料在外观、尺寸、性能、功能等方面不符合标准的情形。
3.2 全检：指针对不合格来料批次，由全检员按既定标准对该批次物料进行 100% 逐件检验，或按规定比例（如 1/2、1/3）覆盖所有包装容器的检验，以精准区分合格品与不合格品的检验行为。
3.3 让步放行：指当不合格来料存在轻微缺陷、不影响核心功能与后续生产使用，且生产需求紧急时，经计划部申请、相关部门评审后，准许该批来料在限定条件下投入使用的特殊处置方式。
3.4 SQE：供应商质量工程师，负责供应商质量绩效评估、不合格来料责任判定、全检工时核算及供应商处罚协调。
3.5 IQC：进货质量控制专员，负责外购来料的抽检、不合格判定、不良标注及《IQC 进货检验异常单》填写。
3.6 全检员：负责执行不合格来料的全检操作，记录检验结果（合格品 / 不合格品数量），并填写《来料全检记录表》的专职人员。
四、职责
4.1 IQC：负责来料质量状态判定，用油性笔标注抽检发现的不良现象；全检过程中，需向全检员明确不良样本、合格标准；填写《IQC 进货检验异常单》，并复检全检后的合格品。
4.2 仓库：负责全检来料的托盘转运，将需全检物料从收料区移送至指定全检区（收料区兼作全检区）；接收全检合格的物料并办理入库，暂存不合格品。
4.3 计划部：评估来料的生产急需程度，确定全检优先级（生产急需＞常规来料不良＞库存物料）；判断是否需申请让步放行，协调紧急来料的全检资源。
4.4 采购部：对接供应商沟通不合格来料的处理方式（如厂内全检、退货、换货）及费用分摊方案；每 3 个工作日处理一次暂存的不合格品；如需申请费用豁免，需提交书面申请并说明理由。
4.5 全检员：按 IQC 提供的标准执行全检，区分合格品与不合格品，准确填写《来料全检记录表》；优先处理 SQE 通知的紧急全检任务，及时反馈全检过程中的异常问题。
4.6 SQE：确认《IQC 进货检验异常单》，督促采购签字确认处理方式；判定不合格来料的责任归属，核算厂内全检工时；对多供应商责任争议问题进行最终裁决；依据全检记录开具《供应商处罚单》。
4.7 财务部：收到《供应商处罚单》后，暂停对应批次来料的付款流程；待质量部与采购部确认最终处理结论（处罚或豁免）后，按确认结果执行扣款或正常付款，并留存处罚单复印件作为对账依据。
五、工作内容
5.1 工作流程
5.1.1 来料 IQC 判定不合格后的全检处理
1. 不合格判定与标注：IQC 抽检来料判定不合格后，立即填写《IQC 进货检验异常单》，用油性笔在不良品上标注缺陷类型（如 “划痕”“尺寸不符”），并将不良品放置在批次最上层，便于全检员参考。
2. 处理方式确认：SQE 审核《IQC 进货检验异常单》，通知采购部签字确认处理方式；若采购判定为 “厂内全检”，SQE 同步通知 IQC 与全检员启动全检。
3. 全检准备与执行：IQC 向全检员移交不良样本、明确合格标准，由 IQC 或全检员协调仓库搬运工将物料移送至全检区；全检员按优先级（生产急需＞常规来料不良＞库存物料）执行全检，记录合格品与不合格品数量，填写《来料全检记录表》。
4. 全检后处置：全检后的合格品经 IQC 复检合格后，通知仓库办理入库；不合格品由 IQC 贴红标签，暂存全检区不合格品放置区，由采购部每 3 个工作日对接供应商处理（退货或销毁）。
5.1.2 库存 / 全检目录来料的全检处理
1. 抽检与标识：IQC 对库存来料或全检目录内的来料进行抽检，确认存在不良问题后，标注缺陷类型，并安排次日全检计划；全检前 1 个工作日通知仓库将物料移送至全检区。
2. 分比例全检规则：若 IQC 抽检合格，全检员可按 1/2 或 1/3 比例全检（需覆盖所有包装容器），若全检合格率≥98%，隔离不合格品后放行，在《来料全检记录表》注明 “1/2 全检” 或 “1/3 全检”；若 IQC 抽检不合格，全检员需 100% 全检。
3. 全检质量目标：全检后需确保已发现不良现象的 80% 不良品被挑出，且批次总体合格率≥98%；对合格率＜98% 的批次，每批次扣全检员绩效 20 元；累计 50 批次合格率≥98% 的全检员，奖励 50 元。
4. 责任判定与追责：多供应商共同参与的来料，若出现不良，SQE 仅对最后一道工序的供应商开具处罚单，但需注明其他供应商的不良数量；无法区分责任的缺陷，由最后一道工序供应商承担；支持后工序供应商向前工序供应商追责，争议由 SQE 最终裁决。
5.2 费用转嫁与质量处罚
5.2.1 全检费用标准（过渡期与试行期）
1. 过渡期（至当年 12 月底）：拉手面板电镀件及配件全检费用按 20 元 / 人工小时计算，其他产品按 50 元 / 人工小时计算；检验效率标准为：拉手面板 180 个 / 小时、拉手和锁体面板 300 个 / 小时、其他产品预估 500 个 / 小时（特殊情况可先全检 1 小时，按实际效率核算费用，1 小时费用由供应商承担）。
2. 试行期（次年 1 月起）：采用阶梯计价标准，按全检合格率划分费用承担比例，激励供应商提升质量。
5.2.2 外观缺陷费用分摊规则
• 全检合格率＞98%：全检费用由公司承担；连续 3 次同型号来料合格率＞98%，将该型号从全检目录中移除。
• 全检合格率 95%-98%：全检费用由公司与供应商各承担 50%。
• 全检合格率 90%-95%：全检费用由供应商全额承担。
• 全检合格率 80%-90%：供应商承担全额全检费用，并追加 1 倍检验费用罚款。
• 全检合格率＜80%：供应商承担全额全检费用，并追加 2 倍检验费用罚款。
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