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单纯依赖ABC分类法（基于年消耗金额）虽然能抓住“关键的少数”，但无法全面反映物料在流动性、供应风险、生产重要性等多维度的特性。
为了实现真正的精细化管理，需要构建一个多维度、立体化的分类体系。以下是详细的实施方法：
第一步：建立基础数据与单维度分类
在进行组合分析前，必须先完成各单一维度的分类，这是后续决策的基础。
1.ABC分类 (价值维度)
▇计算：统计每种物料过去一年的总消耗金额（单价 × 年消耗量）。
▇分类：
•A类：累计占比约70-80%金额，但品种数仅占10-20%。是管理的核心，需重点监控。
•B类：累计占比约15-20%金额，品种数占20-30%。常规管理。
•C类：累计占比约5-10%金额，品种数占60-70%。简化管理，可采用定量订货或“看板”补货。
▇管理重点：成本控制、库存周转率。
2.FSNS分类 (流动性/频率维度 )
▇计算：统计每种物料过去3-6个月的出入库次数或单位时间内的搬运量。
▇分类：
•F (Fast-moving)：高频出入库（如日动、周动）。目标：缩短搬运距离。
•S (Slow-moving)：月动或更低频次。
•N (Non-moving)：超过6个月无动态。需预警处理。
▇管理重点：作业效率、空间利用率。
3.SDE分类 (供应保障维度 )
▇评估标准：
•S (Scarce)：采购周期 > 90天，供应商少于2家，进口依赖度高，市场波动大。
•D (Difficult)：采购周期 30-90天，有2-3家供应商。
•E (Easy)：采购周期 < 30天，市场供应充足，多家供应商。
▇管理重点：供应链韧性、断料风险防范。
4.VED分类 (生产重要性维度 )
▇评估标准（需生产、工艺、计划部门共同确认）：
•V (Vital)：缺货导致产线停线或产品功能失效（如主控芯片、核心结构件）。
•E (Essential)：缺货影响交付进度或质量，但可短期替代或调整排产。
•D (Desirable)：缺货影响小，有成熟替代方案（如普通包装材料）。
▇管理重点：生产连续性、客户交付保障。
第二步：多维度交叉分析与组合策略制定
将不同维度的分类结果进行交叉，形成更精细的管理矩阵，制定差异化策略。
第三步：落地执行与持续优化
一、仓库布局优化
▇基于 FSNS分类 规划库区：
•F类物料 → 收货区/发货区附近的“热区”（低层货架）。
•S类物料 → 仓库中部“温区”。
•N类物料 → 仓库角落或高层“冷区”，或移至专用呆滞品区。
▇基于 VED分类 设置存储要求：
•V类物料 → 靠近生产线出口，便于紧急调拨。
二、库存策略差异化
•AFSE-V类：采用 (Max-Min) 策略，设置 最高库存 和 最低库存，接近最低时立即补货。
•AFED-E类：采用 定量订货 (EOQ模型)，每次到固定点就订固定量。
•CFED-D类：采用 双箱法 或 看板，一箱用完换另一箱并触发补货。
•BFSD-V类：采用 定期评审 (P系统)，每月/季度评审一次补货计划。
三、盘点策略分层
•A类 + V类：每周或每日循环盘点。
•B类 + E类：每月循环盘点。
•C类 + D类：每季度或半年盘点。
•N类：单独盘点，重点核查是否已过期或损坏。
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以上贴子只是内容提要，完整详细的内容在下面附件中，请下载后阅读： |
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